전기 용접으로 수직 및 수평 솔기를 용접하는 방법: 단계별 지침

수평 용접에서 어떤 어려움이 발생합니까?

이 연결은 가장 쉬운 방법이 아니며 구현을 준비해야 합니다. 용접 작업을 수행할 때 여러 가지 어려움이 발생할 수 있습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

• 용접 풀에서 흘러나온 용융 금속. 중력의 영향으로 용융 금속은 용접을 생성하는 대신 단순히 아래로 흘러서 연결이 제대로 형성되지 않습니다.
• 금속이 위쪽에서 아래쪽으로 흘러내리기 때문에 아래쪽 가장자리에 매우 큰 씰이 생성될 수 있습니다. 이로 인해 상부에 깊은 언더컷이 형성되어 연결 품질에 부정적인 영향을 미칩니다.
• 그러한 어려움으로 인해 더 많은 실수를 할 수있는 용접공 자신의 불편한 위치.

수평 용접에서 전극을 이동시키는 기술

수평 위치에서 총검 이음매를 용접하는 기술은 다음 사항에 따라 수행됩니다.

• 우선, 용접기의 짧은 호가 사용되는 첫 번째 용접 비드가 형성됩니다. 여기서 전극은 횡단면에서 진동 없이 움직여야 합니다. 전극의 경사각은 약 80도이므로 조인트가 잘 녹을 수 있습니다.
• 첫 번째 롤러를 만든 후 작은 전류를 사용하여 두 번째 패스가 이어집니다. 여기에서도 진동 운동이 적용되지 않고 전극이 솔기의 성장에 대해 "앞으로"각도로 배치됩니다. 여기에서는 첫 번째 패스보다 더 넓은 전극이 필요합니다.
• 여러 개의 비드를 통과한 후 최종 표면이 생성되어 미적 품질을 가진 최상층을 제공하지만 동시에 나머지 부분까지 녹여야 합니다. 한 번에 모든 것을 시도해야 합니다.

수평 솔기 용접 기술

수평 용접에 사용되는 도구

다음 유형의 장비가 수평 이음매 용접에 적합할 수 있습니다.

용접 인버터는 민간 및 산업 부문 모두에서 사용되는 가장 인기 있는 최신 장치 중 하나입니다. 얇고 두꺼운 부품에 사용되며, 휴대형과 고정형 모두 볼 수 있습니다.반자동 장치에 의한 수평 솔기 용접은 높은 수준의 보호로 수행됩니다.
변압기 - 덜 발전되었지만 여전히 사용되는 저렴한 용접기

두꺼운 솔기를 만드는 데 더 적합합니다.
정류기는 안정적인 아크를 생성하는 장치로 불편한 위치에 이음매를 만드는 데 매우 중요합니다. 이 장치는 일반 가정용 네트워크에서 전원을 공급받을 수 있습니다.
가스 버너는 프로세스의 단순성과 신뢰성을 보장하려는 경우 초보자와 전문가 모두에게 최고의 선택입니다.

전기 용접을 사용하면 모든 것이 훨씬 쉽고 빠르기 때문에 준비 측면에서별로 편리하지 않습니다.

결론

수평 이음매를 용접하는 방법과 더 강하게 만드는 방법에 대해 사용할 수 있는 다양한 방법에도 불구하고 가능하면 전문가들은 여전히 ​​표준 낮은 위치를 사용하는 것을 선호합니다. 이것이 가능하지 않으면 숙련 된 용접공이 준비 작업에 시간을 할애하여 대부분의 성공을 제공합니다.

전극으로 솔기 만들기

전기 인버터에 의해 생성된 이음매는 상당히 광범위한 분류를 가지고 있습니다. 주요 매개변수를 결정할 때 연결할 부품 유형이 고려됩니다. 전기 용접으로 수직 이음새를 올바르게 용접하는 방법을 고려할 때 특성을 고려해야합니다. 다음 유형의 화합물이 가장 널리 사용됩니다.

1. 대상.
2. 타브로보에.
3. 겹침.
4. 모난.

전극으로 솔기 만들기

그렇기 때문에 수직 솔기 용접은 표면 처리에 신중을 기하여 수행되며 사용된 기술을 통해 전극 두께를 올바르게 선택해야만 고품질 솔기를 얻을 수 있습니다.합금이 떨어질 가능성을 없애기 위해 막대를 좌우로 구동하는 것이 좋으므로 솔기 너비보다 약간 작아야 합니다.

고품질 수직 솔기를 위한 조건

거의 모든 초보자 전문가는 고품질 수직 솔기를 얻기 위한 기본 조건에 익숙하지 않습니다. 또한 고강도, 고품질 및 미적 외관을 특징으로 해야 합니다.

이러한 작업을 수행할 때 저지르는 몇 가지 주요 실수가 있습니다.

1. 점화 시 막대는 수직 상태여야 합니다. 각도가 있으면 호가 불안정할 수 있습니다.
2. 아크 길이가 짧을수록 재료의 결정화가 빨라집니다. 이렇게 하면 누출 위험이 줄어듭니다. 그러나 작은 호가 성능 지표를 감소시키기 때문에 많은 사람들이 이 권장 사항을 따르지 않습니다.
3. 로드는 얼룩의 가능성을 줄이기 위해 구부러지지만 날카로운 각도를 유지하는 것은 매우 어렵습니다.
4. 얼룩이 나타나면 현재 강도와 솔기 너비를 늘리는 것이 좋습니다. 이로 인해 물질의 결정화 과정을 크게 가속화할 수 있습니다.

고품질 지표와의 연결을 얻으려면 준비 단계에주의를 기울여야합니다. 예를 들어 먼지와 오물, 페인트 및 오일 잔류물, 녹 제거

어떤 경우에는 스폿 용접이 수행되어 줄무늬의 위험이 여러 번 감소합니다.

고품질 수직 솔기

결론적으로, 용접 품질은 상당히 많은 수의 매개변수에 따라 달라집니다. 용접공의 기술이나 결합되는 재료의 특성이 그 예입니다.위의 매개변수 중 일부에 따라 가장 적절한 기술이 선택됩니다.

초보자 용접기가 일하기 위해 필요한 것은 무엇입니까?

우선 장비와 작업복을 준비해야 합니다.

도구 및 보호 수단

용접기, 전극 세트, 슬래그를 쓰러뜨리기 위한 망치와 끌, 솔기를 청소하기 위한 금속 브러시가 반드시 필요합니다. 전기 홀더는 전극을 고정하고 유지하며 전류를 공급하는 데 사용됩니다. 솔기의 치수를 확인하려면 템플릿 세트도 필요합니다. 전극 직경은 금속판의 두께에 따라 선택됩니다. 보호를 잊지 마십시오. 적외선을 투과시키지 않고 눈을 보호하는 특수 라이트 필터로 용접 마스크를 준비하고 있습니다. 스크린과 실드는 동일한 기능을 수행합니다. 금속이 튀는 것을 방지하기 위해 옷깃이 없는 긴팔 재킷과 부드러운 바지, 가죽 또는 펠트 신발, 소매가 겹친 장갑이나 벙어리장갑, 캔버스 또는 스웨이드로 구성된 캔버스 수트. 이렇게 꽉 조이고 닫힌 옷은 용접공이 몸에 금속을 녹이는 것을 방지합니다.

엎드린 자세에서 작업할 때 높은 곳과 금속 물체 내부에서 작업하는 데 사용되는 특수 보호 장비가 있습니다. 이러한 경우에는 유전체 장화, 헬멧, 장갑, 매트, 무릎 보호대, 팔걸이가 필요하며, 고지대 용접에는 끈이 달린 안전 벨트가 필요합니다.

결함

작업이 잘못 수행될 경우 모든 사람이 직면할 수 있는 사항을 알려 드리겠습니다.

융합 부족

접합부에는 공기의 구멍이나 연결되지 않은 강철이 남아 있습니다.

결과는 약한 연결입니다.그 이유는 낮은 전류 또는 전극의 너무 빠른 움직임입니다.

언더컷

실제로 이것은 이렇게 형성된 홈입니다. 용접 풀이 매우 넓어서 공작물이 장거리에서 가열됩니다. 용융물 한 방울이 떨어지고 그 자리에 공동이 형성됩니다. 이를 방지하려면 전기 아크를 줄이십시오. 수직 또는 모서리의 매우 특징적입니다.

불타다

전력 공급을 늘리고자 하는 모든 신규 이민자는 이 문제에 직면해 있습니다. 공동이 형성됩니다. 여기에서 한 가지 조언 할 수 있습니다. 전극을 부드럽게 안내해야하며 오랫동안 한 곳에 두지 마십시오. 비디오의 결함 및 원인에 대한 추가 정보:

모공과 팽창

사실, 이것은 불규칙한 것입니다. 한 곳에서는 결정화가 더 빨랐고 다른 곳에서는 더 느렸습니다. 일반적으로 이것은 잘못 선택된 전극(단순히 품질이 좋지 않음) 또는 드래프트 때문입니다. 다음과 같습니다.

수직 용접 기술

수직면은 다양한 방법을 사용할 수 있습니다(접합되는 금속의 유형, 적절한 기술의 가용성에 따라 다름).

전극으로 요리하기

이러한 방식으로 생성된 이음새에는 다양한 유형이 있습니다.

전극으로 용접할 때 다음과 같은 솔기를 형성하는 방법이 사용됩니다.

• 대상;
• 겹침;
• 티;
• 모난.

안정적인 아크를 유지하기 위해 부품의 가장자리를 먼지로 청소합니다. 필렛 용접은 로드의 두께를 올바르게 선택하여 용접됩니다. 치료 부위의 너비보다 작아야 합니다.

얼룩 형성을 방지하기 위해 전극이 다른 방향으로 이동합니다.

반자동을 사용하여

인버터 용접기를 사용할 때는 다음 사항을 고려하십시오.

1. 부품의 전처리 방법은 수행할 작업 유형에 따라 선택됩니다.이 경우 금속의 두께와 가공성이 결정됩니다.
2. 호는 짧아야 하고 현재 강도는 중간이어야 합니다.
3. 특수 조성으로 처리된 봉을 용접할 제품에 대해 80º의 경사로 배치합니다.
4. 수직 이음매를 생성하면 로드가 용접 풀의 전체 너비에 걸쳐 구동됩니다.

아크를 끊음으로써 고품질의 용접 조인트를 얻을 수 있습니다. 이 방법은 초보자가 사용해야 하기 때문입니다. 간단하고 편리합니다. 분리 기간 동안 금속이 냉각되고 얼룩의 가능성이 줄어 듭니다. 그러나 이는 성능에 부정적인 영향을 미칩니다.

용접 과정에서 다음 조건을 준수하는 것이 중요합니다.

1. 팁을 분화구 선반에 놓습니다.
2. 작업 부분을 좌우로 움직여 치료할 전체 영역을 덮습니다. 루프 또는 짧은 롤러의 원리를 사용할 수 있습니다.
3. 현재 강도를 평균 값에서 5A 줄이면 솔기의 다른 모양 및 기타 매개 변수를 설정할 수 있습니다.

주요 지표는 실험적으로 선택됩니다. 따라서 조인트의 품질은 작업자가 수직 이음매를 올바르게 용접하는 방법을 알고 있는지 여부에 달려 있습니다(전기 용접은 조인트 형성에 도움이 됨).

초보자를 위한 지침

초보자용 인버터 작업에는 다음 보호 장비를 착용해야 합니다.

• 작업복, 장갑, 내화 재료로 만든 부츠;
• 머리 뒤를 덮는 머리 장식;
• 눈과 얼굴을 보호하는 용접공용 마스크.

금속을 결합하기 위해 서비스 가능한 수동 또는 반자동 장비가 사용됩니다. 전기 부품은 견고한 하우징으로 다른 부품과 분리되어야 합니다. 장치의 기술 사양을 충족하지 않는 손상된 외피가 있는 케이블을 사용하지 마십시오.용접기의 작업장에는 특수 테이블, 접지 버스, 조명 장치 및 소방 장비 등 필요한 모든 것이 제공됩니다.

수평 심 용접의 원리

이 경우 작업 팁은 오른쪽에서 왼쪽으로 그리고 반대 방향으로 수행됩니다.

수직면에 수평 이음매를 용접할 때 풀이 아래로 이동하므로 전극의 충분히 큰 경사각이 필요합니다. 로드의 속도, 현재 강도를 고려하여 값을 설정하여 용접 풀의 변위를 방지합니다. 금속이 하부에 처짐을 형성하면 이동 속도가 증가하여 재료가 덜 가열됩니다.

또 다른 방법은 아크 분리 용접(아크 용접)입니다. 휴식 기간 동안 현재 강도를 약간 줄일 수 있습니다. 냉각되는 금속은 배수를 멈춥니다. 이러한 방법은 교대로 사용됩니다.

용접공을 위한 권장 사항

수직 및 수평 위치에서 이음매를 형성할 때 전문가는 용융물이 처리된 영역에서 분리되는 것을 허용해서는 안 됩니다.

이것은 용접 기술에 따라 권장 사항을 따르면 가능합니다.

1. 위로 향하여. 전극은 아래쪽 지점에서 위쪽으로 안내됩니다. 이러한 방식으로 최고 품질의 연결을 얻을 수 있습니다. 충분한 너비의 솔기를 형성하기 위해 막대의 움직임에 대한 다양한 옵션(예: 헤링본 패턴)이 사용됩니다. 첫 번째 단계에서 조인트는 용접할 공작물의 변위를 제외하고 여러 위치에 고정됩니다. 로드의 경사각은 45-90° 이내로 유지됩니다. 전극은 중간 속도로 움직입니다. 지그재그 이동이 허용됩니다.
2. 위에서 아래로. 이 방법은 숙련된 용접공에게 적합합니다. 막대는 직각으로 설정됩니다. 녹을 때 기울기가 15-20º 변경됩니다.이 경우 직사각형, 톱니 또는 물결 모양의 지그재그와 같은 다른 이동 옵션이 ​​사용됩니다.

하향식 방법도 정확하지만 어려운 것으로 간주됩니다. 최고 품질의 관절을 얻을 수 있습니다.

아크가 작동하기 시작합니다

수직 이음매 용접 기술에 가장 적합한 두 가지 옵션을 고려해 보겠습니다.

용접기는 전극이 내장된 홀더를 사용하여 금속 표면에 닿아야 하는 위치에서 점진적인 움직임을 시작합니다. 다음으로 약 2-4mm의 전극을 신속하게 다시 가져와야합니다. 결과적으로 필요한 아크 불꽃이 나타납니다. 호의 작동 계곡은 장치를 천천히 낮추면 제공됩니다. 아크 용접으로 수직 솔기를 용접하는 방법의 작업 원리는 주로 용융 매개 변수에 달려 있습니다.

용접기는 아크가 나타나기 전에 예방 조치를 취해야하며 얼굴이나 눈을 보호하기 위해 보호 마스크 또는 고글을 착용해야합니다.
용접공은 전극의 끝을 금속 표면 위로 재빨리 끌어당긴 다음 홀더를 자신 쪽으로 빠르게 밀어 넣습니다. 그러나 약 2mm 금속 제품의 표면에서. 어떤 순간에 전극과 표면 사이에 전기 아크가 형성됩니다.

수직 이음매를 전극으로 용접하는 작업을 완료하는 과정에서 동일한 호 길이를 접착해야 합니다. 초기 단계의 호 자체는 예외적으로 짧아야 합니다. 솔기 근처에 작은 금속 방울이 형성됩니다. 녹는 과정은 최대한 부드럽고 차분합니다. 솔기가 깊고 균일합니다.아크의 작업 길이가 너무 길면 금속의 주요 표면이 완전히 녹지 않습니다. 전극의 금속 표면이 산화되기 시작하고 금속 표면에 상당한 튀김이 나타납니다. 용접 후 이음매는 완전히 고르지 않게 보이며 수많은 산화물 개재물이 있습니다.
작동 아크의 전체 길이는 수동 아크 용접으로 수직 이음매를 적절하게 용접하는 과정의 특성인 독특한 소리에 의해 결정될 수 있습니다. 너무 긴 아크는 작동 중 발생하는 특유의 소리가 나므로 터질 수 있습니다.

분화구가 형성된 곳에서 조심스럽게 양조됩니다. 그렇지 않으면 기술 작업의 일반 원칙을 위반할 위험이 있습니다. 일반적인 기술 프로세스에서 주요 작업에 사용되는 장치를 용접해야 하는 경우 소위 기술 "피로"가 나타날 수 있습니다. 이 장소에서 아크를 시작하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 그렇지 않으면 전기 아크 용접에 의한 수직 솔기가 금속의 소위 작업 "화상"을 유발합니다. 이 반죽에서 구조 부분의 작동 중 미래에 파괴가 가능합니다.

필렛 용접 유형(용접 위치)

화합물은 다양한 기능에 따라 분류됩니다. 우선, 이것은 블랭크를 설치하는 방법입니다. 완성 된 구조의 강도 요구 사항에 따라 이음새는 단면 또는 양면으로 만들어집니다.

두 번째 경우 솔기가 안정적이고 모양이 더 오래 유지됩니다. 단면 용접의 경우 구조가 변형될 수 있습니다.

낮추다

이러한 방식으로 작업할 때 한 부분은 수평 위치에 있고 다른 부분은 수직 위치에 있습니다. 솔기는 표면 사이에 직각으로 형성됩니다.

공작물의 두께가 12mm를 초과하지 않는 경우 모서리 절단은 필요하지 않지만 수직 시트의 하단은 모서리 사이의 거리가 2mm 미만이되도록 절단됩니다. 두꺼운 부품으로 작업할 때 V자형 절단이 이루어집니다.

필렛 용접의 예.

수직 및 수평

수직으로 위치한 부품을 용접할 때 용융물이 아래로 흐릅니다. 방울의 형성을 제거하는 것은 아크의 길이를 줄이는 데 도움이 됩니다. 이를 위해 전극 팁이 치료 부위에 더 가까워지기 때문입니다.

솔기 용접에는 다음과 같은 기능이 있습니다.

수직 용접 솔기 및 전극 이동 패턴.

1. 금속은 연결 유형과 공작물의 두께를 고려하여 준비됩니다. 부품이 원하는 위치에 고정되고 짧은 압정이 적용됩니다. 이것은 작동 중에 구조물이 움직이는 것을 방지합니다.
2. 솔기는 아래에서 위로 그리고 반대 방향으로 형성됩니다. 첫 번째 방법이 더 편리한 것으로 간주됩니다. 호의 영향으로 용접 풀이 위로 이동합니다. 솔기가 더 나은 품질입니다.
3. 아크 분리로 수직 위치에서 필렛 용접을 수행할 수 있습니다. 휴식 시간 동안 용융물을 식힐 시간이 있습니다. 이 경우 전극의 동일한 움직임은 분리 없이 용접할 때와 같이 서로 다른 방향, 원형 또는 루프로 사용됩니다.
4. 위에서 아래로 용접할 때 로드는 공작물의 표면에 대해 직각으로 설정됩니다. 아크의 여기 후 부품이 가열되고 팁이 해제되고 이 위치에서 용접이 수행됩니다. 이 방법은 지속적인 모니터링이 필요하기 때문에 완전히 편리하지는 않습니다. 그러나 이음새는 필요한 특성을 얻습니다.

수평 연결은 다른 방향으로 형성될 수도 있습니다. 방법은 용접기의 선호도를 고려하여 선택됩니다.

수조도 아래로 이동하므로 용접 속도와 전류의 강도를 고려하여 전극의 각도가 증가합니다.

용융물이 배출되면 더 빠르게 움직이고 주기적으로 호를 찢습니다. 이 휴식 시간 동안 금속이 냉각되고 방울이 형성되지 않습니다. 전압을 변경해 볼 수 있습니다. 이러한 방법은 단계적으로 사용됩니다.

수평 용접.

천장 조인트

이것은 연결을 형성하는 가장 어려운 방법입니다. 경험과 치료 부위에 대한 지속적인 모니터링이 필요합니다. 용접하는 동안 전극은 천장에 수직으로 유지됩니다.

호의 길이는 최소이며 이동 속도는 변경되지 않습니다. 로드는 원운동으로 구동되어 용융 영역을 확장합니다.

천장 솔기 용접.

배 속으로

코너 조인트는 종종 양쪽에서 용접해야 합니다. 공정의 올바른 수행을 위해 공작물은 평면이 동일한 경사에 있도록 설치됩니다. 이 방법을 "보트" 용접이라고 합니다. 이것은 전극 움직임의 선택을 단순화하고 솔기의 품질을 향상시킵니다.

보트 용접.

용접봉 선택

올바른 전극을 올바르게 선택하려면 몇 가지 중요한 매개변수를 고려해야 합니다.

• 공작물 두께;
• 마크가 되었습니다.

전극의 종류에 따라 전류 세기의 값이 선택됩니다. 용접은 다양한 위치에서 수행될 수 있습니다. 아래쪽은 그룹으로 나뉩니다.

• 수평의;
• 타브로바야.

수직 유형 용접은 다음과 같습니다.

• 위로 향하여;
• 천장;
• 타브로바야,

전극 지침의 각 제조업체는 정상적으로 작동하는 용접 전류 값을 보고해야 합니다. 이 표는 숙련된 용접공이 사용하는 고전적인 매개변수를 보여줍니다.

현재 강도의 크기는 공간적 위치와 간격의 크기에 영향을 받습니다. 예를 들어, 3mm 전극으로 작업하려면 전류가 70-80암페어에 도달해야 합니다. 이 전류는 천장 용접을 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 간격이 전극의 직경보다 훨씬 클 때 용접 부품에 충분합니다.

아래에서 요리하려면 틈이없고 금속의 해당 두께가 없으면 일반 전극의 경우 전류 강도를 120 암페어로 설정할 수 있습니다.

광범위한 경험을 가진 용접기는 계산을 위해 특정 공식을 사용할 것을 권장합니다.

현재 강도를 결정하기 위해 30-40 암페어가 사용되며 이는 전극 직경의 1밀리미터에 해당해야 합니다. 즉, 3mm 전극의 경우 전류를 90-120A로 설정해야 합니다. 직경이 4mm인 경우 현재 강도는 120-160암페어입니다. 수직 용접을 수행하면 암페어가 15% 감소합니다.

2mm의 경우 약 40~80암페어가 설정됩니다. 이러한 "2"는 항상 매우 변덕스러운 것으로 간주됩니다.

전극 직경이 작으면 작업하기가 매우 쉽다는 의견이 있습니다. 그러나 이 의견은 잘못된 것입니다. 예를 들어 "2"로 작업하려면 특정 기술이 필요합니다. 전극은 빠르게 연소되며 고전류가 설정되면 매우 뜨거워지기 시작합니다. 이러한 "2"는 낮은 전류에서 얇은 금속을 용접할 수 있지만 경험과 큰 인내가 필요합니다.

전극 3 - 3.2mm. 현재 강도 70–80A. 용접은 직류에서만 수행해야 합니다. 숙련된 용접공은 80암페어 이상에서는 정상적인 용접을 수행하는 것이 불가능하다는 것을 알게 됩니다.이 값은 금속 절단에 적합합니다.

용접은 70암페어로 시작해야 합니다. 부품을 끓이는 것이 불가능하면 5-10A를 더 추가하십시오. 80 암페어의 침투 부족으로 120 암페어를 설정할 수 있습니다.

교류 용접의 경우 전류 강도를 110-130암페어로 설정할 수 있습니다. 어떤 경우에는 150암페어도 설치됩니다. 이러한 값은 변압기 장치에 일반적입니다. 인버터로 용접할 때 이 값은 훨씬 낮습니다.

전극 4mm. 전류 강도 110-160A. 이 경우 50A의 확산은 금속의 두께와 경험에 따라 다릅니다. "4"도 특별한 기술이 필요합니다. 전문가들은 110암페어로 시작하여 점차적으로 전류를 높이는 것이 좋습니다.

전극 5mm 이상. 이러한 제품은 전문가로 간주되며 전문가만 사용합니다. 그들은 주로 금속 표면 처리에 사용됩니다. 그들은 실제로 용접 과정에 참여하지 않습니다.

프로세스 준비

작업을 시작하기 전에 용접기를 준비해야 합니다.

• 전류의 전압과 주파수 값을 확인하십시오. 데이터는 네트워크와 장치 본체 모두에서 일치해야 합니다.
• 전압 선택 모드가 있으면 즉시 설정하고 현재 값을 설정하는 것이 좋습니다. 전력 매개변수는 전극의 수, 즉 직경과 일치해야 합니다.
• 케이블 절연을 확인하십시오. 접지 클램프를 단단히 조입니다.
• 모든 케이블, 절연 여부, 연결, 플러그를 확인하십시오.
• 나사 또는 스프링일 수 있는 홀더에 전극을 삽입합니다. 전극이 단단히 고정되어 있는지 확인하십시오.

예를 들어 인버터에는 두 개의 케이블이 있습니다. 하나는 부품에 연결되고 두 번째는 전극을 유지합니다.그들은 다른 전류 값으로 공급됩니다. 플러스 - 부품에, 마이너스 - "직선 극성"의 전극에. 어떤 경우에는 "역 극성"모드, 즉 전극에서 플러스, 부품에서 마이너스로 요리해야합니다.

용접 장소도 준비해야합니다. 오염 물질, 녹, 스케일, 오일로부터 금속 표면을 청소할 필요가 있습니다. 대부분의 용접 결함은 제대로 준비되지 않은 표면으로 인해 발생합니다. 용접하기 전에 전극의 무결성을 확인해야 합니다. 코팅은 칩 없이 균일해야 합니다. 또한 소모품을 건조하거나 점화해야 하는 경우가 많습니다.

또 다른 중요한 질문: 설정할 전류. 전류가 높을수록 아크가 더 안정적이지만 매우 큰 값은 금속을 통해 연소될 수 있습니다. 설정 전류는 전극의 수와 부품의 두께에 직접적으로 의존합니다. 수평 용접의 경우 다음 암페어 값에 집중할 수 있습니다. (탭 1)

수직 용접의 경우 값을 15%, 천장 용접의 경우 20% 줄여야 합니다. 그러나 실제로는 다른 많은 요인들이 용접 과정을 방해하므로 정확한 암페어 수는 경험적으로만 결정할 수 있습니다.

요리법

용접을 시작하기 전에 기술 준비가 이루어집니다. 세부 사항을 표시하고 절단하고 표면을 먼지, 녹으로 청소하고 습기가 있는 상태에서 건조해야 합니다.

용접할 두 부분은 평평한 표면에 놓여야 하고 그 사이에 2-3mm의 간격이 있어야 합니다. 우리는 타격으로 전극에 불을 붙이거나 성냥처럼 "스트라이크"하고, 접합부의 변형을 피하기 위해 두 개의 압정을 수행합니다. 용접.

동영상

아래 비디오는 압정을 하지 않을 경우 용접이 어떤 결과를 초래할 수 있는지 보여줍니다(여기에서 압정에 대해 알아야 할 사항).

줄 지어 (제거 가능 또는 남아 있음)

전극을 자신을 향해, 자신에게서 멀어지게, 오른쪽에서 왼쪽으로, 왼쪽에서 오른쪽으로 이끌 수 있습니다. 금속의 두께와 전극의 권장 공간 위치에 따라 더 나은 용접을 위해 전극의 이동 방법이 선택되며 작동 중 전극도 45도 각도로 유지됩니다.

이음매가 완료된 후 슬래그를 제거하고 표면을 청소합니다. 화상을 피하기 위해 안감이 사용되며 더 자신감있게 작업 할 수 있습니다. 전류를 증가시키고 솔기의 반대쪽에서 요리하지 않을 수 있습니다 (왼쪽 사진 참조).

낮은 위치에서 용접

부품이 청소되고 얇은 금속 절단이 수행되지 않은 경우 용접할 부품 사이의 간격은 1-3mm입니다. 조립이 수행되고 압정이 설치되고(압정 청소 후) 압정의 뒷면에서 용접이 수행됩니다.

롤러의 두께는 9mm, 높이는 1.5mm를 초과해서는 안됩니다. 우리는 왼쪽에서 오른쪽으로 용접을 수행하고 시계 반대 방향으로 원형 진동 운동을 수행하고 두 번째면도 용접하고 두 번째면에서는 전류를 증가시킬 수 있으며 용접 후 표면을 청소합니다.

플랜지 모서리가 있는 맞대기 접합부(얇은 금속용)

용접 과정에서 전극은 2-3번 움직입니다.

1. 전극이 녹으면서 아래로 내려와 용접 아크의 안정적인 연소를 보장합니다.
2. 전극은 수직에서 15-30도 각도로 기울여서 일정한 속도로 움직입니다. 다른 평면에서 전극은 연결 표면에 수직입니다.
3. 너비가 증가한 용접을 얻어야하는 경우 다양한 진동 운동이 사용됩니다.