용접봉의 분류

보관 규칙

용접기를 사용해 본 적이 있습니까?

그런 일이 있었어!

보관 중 직면하는 주요 문제는 높은 습도입니다.전극의 코팅은 수분을 빠르게 흡수하므로 결과적으로 이러한 충전재로 작업하는 것이 불가능해집니다. 상황을 수정하는 유일한 방법은 용접 전극을 점화하는 것입니다.

이를 위해 발열체가있는 특수 오븐 또는 휴대용 용기가 있습니다. 집에서 패키지는 20-22도의 온도, 상대 습도 40-50%에서 열린 상태로(폴리에틸렌 없이) 보관하는 것이 좋습니다.

젖은 전극은 표면과 용접 내부에 기공을 일으킬 수 있으며 금속 스패터도 증가합니다.

용접 전극을 올바르게 선택하려면 작업해야 하는 합금을 잘 이해해야 합니다.

또한 첨가제 자체와 작업을 위해 용접할 표면을 주의 깊게 준비해야 합니다.

1. 먼지와 녹을 제거하십시오.
2. 전극을 점화합니다.
3. 정확한 용접 전류를 설정하십시오.

기술에 따라 전극 제조업체가 지정한 특성으로 이음새를 얻을 수 있습니다.

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전극 코팅 부품의 특성

솔기가 좋은 품질로 나오려면 특수 부품이 필요합니다. 따라서 용접 작업을 수행할 때 용접 영역에서 금속 표면의 빠르고 안정적인 연결을 위해 가장 적합한 조건의 생성을 보장해야 합니다. 특수 코팅된 전극이 수행하는 주요 작업을 나열합니다.

아크 안정화

용접 아크의 안정성을 최대화하기 위해 전극에는 이온화 전위가 낮은 특수 물질이 코팅되어 있습니다.이것은 용접 중에 아크가 연소 과정을 안정화시키는 자유 이온으로 포화된다는 사실로 이어집니다. 오늘날, 전극 코팅은 칼륨, 나트륨 또는 칼륨 액체 유리, 백악, 티타늄 농축물, 탄산바륨 등과 같은 성분을 포함할 수 있습니다. 이러한 코팅을 이온화라고 합니다.

대기 가스로부터 용접 영역 보호

전극 코팅을 구성하는 구성 요소는 이산화탄소와 일산화탄소로 구성된 보호 구름 생성에 기여하고 용접에 형성되고 주변에 포함된 가스로부터 용접 풀을 덮는 슬래그 층 형성에 참여합니다. 공기. 가스 형성 성분에는 덱스트린, 셀룰로오스, 전분, 식품 가루 등이 포함됩니다. 그리고 슬래그는 카올린, 대리석, 백악, 석영 모래, 티타늄 농축물 등으로 형성됩니다.

전극 코팅 부품 및 특성

공기 중에 포함된 가스로부터 용접부를 보호하는 것 외에도 슬래그는 금속의 냉각 속도와 후속 결정화 속도를 줄이는 데 도움이 됩니다.

용접 금속 합금

합금은 용접의 여러 특성을 향상시킵니다. 합금에 기여하는 주요 금속은 티타늄, 망간, 실리콘 및 크롬입니다.

용융 탈산

용접하는 동안 특수 탈산제가 사용되는 금속에서 산소를 제거하는 것이 매우 중요합니다. 이들은 철보다 산소와 더 효율적으로 반응하여 결합하는 물질입니다. 이들은 티타늄, 몰리브덴, 알루미늄 또는 크롬이 전극 코팅의 구성에 합금철로 추가됩니다.

모든 구성 요소를 함께 연결

코팅된 전극은 코팅과 로드 사이뿐만 아니라 코팅의 모든 구성 요소 사이에 강력한 연결이 필요합니다. 이 경우 주요 결합 성분은 규산나트륨 또는 액체 칼륨 유리입니다. 액체 유리(본질적으로 규산염 접착제)도 용접 아크를 완벽하게 안정화시켜 모든 유형의 전극에 없어서는 안될 구성 요소라는 것을 상기할 가치가 있습니다.

DIN 1913(독일 표준)에 따른 탄소 및 저합금 구조용 강철 용접용 전극의 분류

표 38 지정 구조

이자형	43	00	RR	10	120	시간	전극: E4300 RR10 120H
	증착된 금속의 강도 및 소성 특성 코드
	용접 금속의 충격 강도 지정
	코팅 유형 지정
	코팅 유형, 전류 유형, 극성, 용접 중 이음매 위치
	성능
	H는 15ml/100g 미만의 증착된 금속의 수소 함량입니다.

표 39. 증착된 금속의 강도 및 소성 특성 코드

색인	인장 강도, MPa	항복 강도, MPa	최소 연신율, %
0,1	2	3, 4,5
43	430—550	≥330	20	22	24
51	510—650	≥360	18	18	20

표 40. 용접 금속 충격 강도 기호

색인	평균 파열 에너지(KCV)에서 최소 온도 °C = 28J/cm2	두 번째 인덱스	평균 파열 에너지(KCV)에서 최소 온도 °C = 47 J/cm2
규제되지 않음	규제되지 않음
1	+20	1	+20
2	2
3	–20	3	–20
4	–30	4	–30
5	–40	5	–40

표 41

색인	코팅
ㅏ	산성 코팅
아르 자형	루틸 코팅
RR	두꺼운 루틸 덮개
AR	루틸산 코팅
씨	셀룰로오스 코팅
R(C)	루틸 셀룰로오스 코팅
RR(C)	두꺼운 루틸 셀룰로오스 코팅
비	기본 코팅
B(R)	루틸계 코팅
RR(B)	두꺼운 루틸 베이스 코트

표 42코팅 유형, 용접 중 이음매 위치 지수, 전류 및 극성 유형

색인	용접시 이음매의 위치	전류 및 극성의 종류	코팅 유형
A2	1	5	시큼한
R2	1	5	루틸
R3	2 (1)	2	루틸
R(C)3	1	2	루틸-셀룰로오스
C4	1(a)	0 (+)	셀룰로오스
RR5	2	2	루틸
RR(C)5	1	2	루틸-셀룰로오스
RR6	2	2	루틸
RR(C)6	1	2	루틸-셀룰로오스
A7	2	5	시큼한
AR7	2	5	루틸-신
RR(B)7	2	5	루틸 기본
RR8	2	2	루틸
RR(B)8	2	5	루틸 기본
B9	1(a)	0 (+)	기본
B(R)9	1(a)	6	비핵심 구성요소 기반 기본
B10	2	0 (+)	기본
B(R)10	2	6	비핵심 구성요소 기반 기본
RR11	4 (3)	5	루틸, 생산성 105% 이상
AR11	4 (3)	5	루틸산, 생산성 105% 이상
B12	4 (3)	0 (+)	기본, 생산성 120% 이상
B(R)12	4 (3)	0 (+)	비주요부품 기준으로 성능 120% 이상

표 43

색인	용접시 이음매의 위치
1	모든 조항
2	수직 위에서 아래로를 제외한 모든 것
3	수직 평면의 하단 및 수평 솔기
4	바닥(맞대기 및 롤러 솔기)

표 44 용접 전류 극성

색인	DC 극성	변압기 무부하 전압, V
반전(+)	—
1	모두(+/-)	50
2	직접 (-)	50
3	반전(+)	50
4	모두(+/-)	70
5	직접 (-)	70
6	반전(+)	70
7	모두(+/-)	90
8	직접 (-)	90
9	반전(+)	90

표 45. 성능

색인	생산성(K와 함께), %
120	115—125
130	125—135
140	135—145
150	145—155
160	155—165
170	165—175
180	175—185
190	185—195
200	195—205

수동 아크 용접용 강철 코팅 전극의 분류

목적에 따른 코팅된 전극의 분류

수동 아크 용접용 전극은 요구 사항에 따라 만들어집니다.
GOST9466. 용도에 따라 GOST 9467에 따라 코팅된 강철
아크 용접 전극은 다음 그룹으로 나뉩니다.

U - 임시로 탄소 및 저탄소 구조용 강철 용접
인장 강도 600MPa. 이를 위해 GOST 9476에 따라 다음이 사용됩니다.
다음 브랜드의 전극: E38, E42, E42A, E46, E50, E50A, E55, E60.

L - 이 그룹의 전극은 합금강 용접에 사용됩니다.
인장 강도가 600 MPa 이상인 구조용 강철 용접용.
이들은 E70, E85, E100, E125, E150과 같은 브랜드의 전극입니다.

T - 이 전극은 합금 내열강 용접용으로 설계되었습니다.
B - 특수 특성을 가진 고합금강 용접용 전극(GOST 10052) N
- 특별한 특성을 가진 표면층의 표면 처리를 위한 전극.

코팅 유형에 따른 전극 분류

A - 산 코팅 전극(예: ANO-2, SM-5 등). 이러한 코팅
철, 망간, 실리카, 철망간 산화물로 구성됩니다. 이들 전극
망간 산화물의 함량으로 인해 높은 독성을 갖지만 동시에,
높은 기술을 가지고 있습니다.

B - 주 코팅(전극 UONI-13/45, UP-1/45, OZS-2, DSK-50 등).
이 코팅은 철과 망간의 산화물을 포함하지 않습니다. 코팅의 구성
전극 UONI-13/45 대리석, 형석, 석영 모래, 페로실리콘,
페로망간, 페로티타늄과 액체 유리 혼합. 용접할 때 전극
기본 코팅으로, 높은 연성을 가진 용접이 얻어진다. 데이터
전극은 중요한 용접 구조를 용접하는 데 사용됩니다.

R - 루틸 코팅된 전극(ANO-3, ANO-4, OES-3, OZS-4, OZS-6, MP-3,
MP-4 등). 이 전극의 코팅은 루틸 TiO를 기반으로 합니다.₂, 누가 준
이 전극 그룹의 이름입니다. 수동 아크 용접용 루틸 전극
남들보다 건강에 덜 해롭다. 이러한 전극으로 금속을 용접할 때
용접부 슬래그의 두께가 작고 액체 슬래그가 빨리 경화됩니다. 이것은 허용
이 전극을 사용하여 어느 위치에서나 이음새를 만드십시오.

C - 셀룰로오스 코팅된 전극 그룹(VTSs-1, VTSs-2, OZTS-1 등).
이러한 코팅의 구성 요소는 셀룰로오스, 유기 수지, 활석,
합금철 및 기타 부품. 코팅된 전극 ~할 수 있다
모든 위치에서 용접에 사용하십시오. 그들은 주로 사용됩니다
작은 금속을 용접할 때
두께. 그들의 단점은 용접의 감소된 연성입니다.

코팅 두께에 따른 전극 분류

코팅의 두께에 따라 (전극 직경 D 대 직경의 비율
전극봉 d), 전극은 그룹으로 나뉩니다.

M - 얇은 코팅 (D / d 비율이 1.2 이하).
C - 중간 범위(1.2에서 1.45 범위의 D/d 비율).
D - 두꺼운 코팅 (D / d 비율은 1.45 ~ 1.8 범위).
D - 특히 두꺼운 코팅이 있는 전극(D / d 비율이 1.8 이상).

품질에 따른 전극의 분류

품질에 따른 분류에는 정확성과 같은 지표를 고려하는 것이 포함됩니다.
전극에 의해 만들어진 용접에 결함이 없는 제조, 상태
코팅 표면, 용접 금속의 황 및 인 함량. 에
이 표시기에 따라 전극은 그룹 1,2,3으로 나뉩니다. 더
그룹 번호가 높을수록 전극의 품질이 우수하고 품질이 높아집니다.
용접.

에서의 공간적 위치에 따른 전극의 분류
용접

허용 공간에 따라 4개의 전극 그룹이 있습니다.
용접할 부품의 위치:

1 - 모든 위치에서 용접이 허용됩니다.
2 - 위에서 아래로 수직 이음새를 제외한 모든 위치에서의 용접;
3 - 수평 솔기 및 수직 구현뿐만 아니라 낮은 위치에서의 용접
위로 향하여;
4 - 낮은 위치에서 용접하고 "보트 안으로" 낮춥니다.

위의 분류 방법 외에도 GOST 9466은 분류를 제공합니다.
용접 전류, 개방 회로 전압의 극성에 따른 전극
스트로크, 용접 아크의 전원 유형. 이러한 지표를 바탕으로 전극
10개의 그룹으로 나뉘며 0에서 9까지의 숫자로 지정됩니다.

분모는 코드화된 명칭(코드)입니다.

문자 E - 소모성 코팅 전극의 국제 명칭

용접 금속 또는 용접 금속의 특성을 나타내는 지표 그룹

6.1. 인장 강도가 최대 588 MPa(60 kgf/mm2)인 탄소강 및 저합금강 용접에 사용되는 전극용

6.2. 인장 강도가 588 MPa(60 kgf/mm2) 이상인 합금강 용접용 전극 기호에서 첫 번째 두 자리 지수는 1/100 단위 용접의 평균 탄소 함량에 해당합니다. 문자와 숫자의 후속 인덱스는 용접 금속의 요소 비율을 나타냅니다. 하이픈으로 묶인 마지막 디지털 지수는 용접 금속의 충격 강도가 34J/cm2(35kgf?m/cm2) 이상인 최저 온도 °C를 나타냅니다.

예: E-12X2G2-3은 용접 금속에 탄소 0.12%, 크롬 2%, 망간 2%를 의미하며 -20°C에서 충격 강도는 34J/cm2(3.5kgf?m/cm2)입니다.

6.3.내열강 용접용 전극의 기존 지정에는 두 가지 지표가 포함됩니다.

• 첫 번째는 용접 금속의 충격 강도가 34J/cm2(3.5kgf?m/cm2) 이상인 최소 온도를 나타냅니다.
• 두 번째 지수는 용접 금속의 장기 강도 매개변수가 조절되는 최대 온도입니다.

6.4. 고합금강 용접용 전극은 3자리 또는 4자리로 구성된 지수 그룹으로 코딩됩니다.

• 첫 번째 지수는 입계 부식에 대한 용접 금속의 저항을 나타냅니다.
• 두 번째는 용접 금속의 장기 강도(내열성) 지표가 조절되는 최대 작동 온도를 나타냅니다.
• 세 번째 지수는 용접 조인트의 최대 작동 온도를 나타내며, 내열강을 용접할 때 전극을 사용할 수 있습니다.
• 네 번째 인덱스는 용접 금속의 페라이트 상의 함량을 나타냅니다.

6.5. 표면층을 표면화하기 위한 전극 기호는 두 부분으로 구성됩니다.

첫 번째 지수는 증착된 금속의 평균 경도를 나타내며 분수로 표시됩니다.

• 분자 - 비커스 경도;
• 분모에서 - Rockwell에 따르면.

두 번째 인덱스는 증착된 금속의 경도가 다음과 같이 제공됨을 나타냅니다.

• 표면 처리 후 열처리 없이 -1;
• 열처리 후 - 2.

색인	경도	색인	경도
비커스에 따르면	록웰에 따르면	비커스에 따르면	록웰에 따르면
200/17	175 — 224	최대 23	700 / 58	675 — 724	59
250 / 25	225 — 274	24 — 30	750 / 60	725 — 774	60 — 61
300 / 32	275 — 324	30,5 — 37,0	800 / 61	775 — 824	62
350 / 37	325 — 374	32,5 — 40,0	850 / 62	825 — 874	63-64
400 / 41	375 — 424	40,5 — 44.5	900 / 64	875 — 924	65
450 / 45	425 — 474	45,5 — 48,5	950 / 65	925 — 974	66
500 / 48	475 — 524	49,0	1000 / 66	975 — 1024	66,5 — 68,0
550 / 50	525 — 574	50 — 52,5	1050/68	1025 — 1074	69
600 / 53	575 — 624	53 — 55,5	1100/69	1075 -1124	70
650 / 56	625 — 674	56 — 58,5	1150/70	1125 -1174	71 -72

예: E - 300/32-1 - 열처리 없이 증착된 층의 경도.

코팅 유형의 지정

A, B, C, R - 전극 코팅 참조; 혼합 유형: AR - 산-금홍석; RB - 루틸 기본 등; 피 - 기타. 코팅에 철 분말이 20% 이상 있으면 Zh 문자가 추가됩니다(예: АЖ).

허용 공간 위치 지정

1 - 모든 위치에 대해, 2 - 수직 "하향식"을 제외한 모든 위치에 대해, 3 - 하단에 대해, 수직 평면의 수평 및 수직 "하향식", 4 - 하단 및 하단 "in 보트".

용접 전류 및 전원 전압의 특성 지정

DC 극성	Uxx AC 소스, V	색인
명사 같은	이전의 편차
뒤집다	—	—
어느	—	—	1
똑바로	50	± 5	2
뒤집다	3
어느	70	± 10	4
똑바로	5
뒤집다	6
어느	90	± 5	7
똑바로	8
뒤집다	9

기호 구조에 대한 표준

GOST 9466-75 "수동 아크 용접 및 표면 처리를 위한 코팅된 금속 전극. 분류 및 일반 사양”.

전극 유형에 대한 표준

GOST 9467-75 "구조 및 내열강의 수동 아크 용접용 코팅 금속 전극".

GOST 10051-75 "특수한 특성을 가진 표면층의 수동 아크 표면 처리를 위한 코팅된 금속 전극".

다양한 유형 및 브랜드의 용접 도구 사용

위에서 논의한 모든 것은 RDS 강철용 전극 마킹과 더 관련이 있습니다.

다양한 철 및 비철 금속에 사용되는 막대의 예를 제공하는 것이 중요합니다. 아래는 가장 일반적인 유형입니다

전극의 종류는 용접할 금속과 용접의 지정된 일반적인 기계적 특성에 따라 분포됩니다.

탄소 저 합금강은 다음 유형의 막대로 용접됩니다.

• E42: ANO-6, ANO-17, VCC-4M 등급.
• E42: UONI-13/45, UONI-13/45A.
• E46: ANO-4, ANO-34, OZS-6.
• E46A: UONI-13/55K, ANO-8.
• E50: VCC-4A, 550-U.
• E50A: ANO-27, ANO-TM, ITS-4S.
• E55: UONI-13/55U.
• E60: ANO-TM60, UONI-13/65.

고강도 합금강:

• E70: ANP-1, ANP-2.
• E85: UONI-13/85, UONI-13/85U.
• E100: AN-KhN7, OZSH-1.

고강도 합금강: E125: NII-3M, E150: NIAT-3.

금속 표면 처리: OZN-400M/15G4S, EN-60M/E-70Kh3SMT, OZN-6/90Kh4G2S3R, UONI-13/N1-BK/E-09Kh31N8AM2, TsN-6L/E-08Kh17N8

주철: OZCH-2/Cu, OZCH-3/Ni, OZCH-4/Ni.

알루미늄 및 이에 기반한 합금: OZA-1/Al, OZANA-1/Al.

구리 및 이에 기반한 합금: ANTs/OZM-2/Cu, OZB-2M/CuSn.

니켈 및 그 합금: OZL-32.

위의 목록에서 우리는 마킹 시스템이 매우 복잡하고 로드의 특성, 코팅, 직경 및 합금 요소의 존재를 인코딩하는 데 거의 동일한 원칙을 기반으로 한다는 결론을 내릴 수 있습니다.

용접 조인트의 품질은 합리적인 기술 계획에 달려 있습니다. 다음 요소는 선택할 전극 유형에 영향을 줍니다.

• 용접할 재료 및 그 특성, 합금 원소의 존재 및 합금 정도.
• 제품 두께.
• 솔기 유형 및 위치.
• 조인트 또는 용접 금속의 지정된 기계적 특성.

초보자 용접공은 강철 용접을위한 도구 선택 및 표시의 기본 원칙을 탐색하고 의도 한 목적에 따라 막대 등급 분포로 작동하고 전극의 주요 유형을 알고 용접 중에 합리적으로 사용하는 것이 중요합니다.

3 코팅된 전극은 어떻게 분류됩니까?

우선, 사용되는 코팅 유형에 따라 6가지 유형으로 나뉩니다.

• 루틸 - 마킹 P;
• 메인 - B;
• 신-A;
• 혼합(두 글자로 표시): RJ - 철 분말 + 루틸, RC - 셀룰로오스-루틸, AR - 산-루틸, AB - 루틸-염기);
• 셀룰로오스 - C;
• 다른 하나는 P입니다.

또한 지정된 국가 표준은 전극을 단면과 막대 D / d의 단면 비율에 따라 세분화합니다(사실, 코팅 두께에 따라). 이러한 관점에서 적용 범위는 다음과 같습니다.

• 매체(C): D/d 값 - 1.45 미만;
• 얇은 (M) - 1.2 미만;
• 여분의 두꺼운 (G) - 1.8 이상;
• 두꺼운 (D) - 1.45–1.8.

약속에 따라 전극은 일반적으로 다음 유형의 강철을 용접하는 데 최적인 전극으로 나뉩니다.

• 파열에 대한 저항(임시)이 최소 600 MPa(문자 "L"로 표시)인 구조적 합금;
• 최대 600 MPa의 저항을 갖는 구조적 저 합금 및 탄소 (표시 - "U");
• 고합금, 특수 특성("B");
• 내열성 합금("T").

특수 표면층의 표면 처리는 문자 "H"로 표시된 전극으로 수행됩니다.

분류는 또한 용접 활동을 수행하기 위한 제품을 증착된 금속의 화학적 조성 및 기계적 매개변수에 따라 여러 유형으로 분류하고 금속의 인 및 황 함량으로 설명되는 세 개의 개별 그룹으로 분류합니다. , 코팅 상태 및 전극의 정확도 등급.

무엇보다도 전극은 사용이 허용되는 다른 공간적 위치를 가질 수 있습니다.

일반 정보

OZL 등급 전극은 기본 코팅이 된 수동 아크 용접용 소모품입니다.합금 금속 막대는 다양한 두께의 재료를 용접하기 위한 다양한 직경(주로 2.0mm에서 6.0mm)을 가지고 있습니다.

OZL 전극의 주요 코팅은 DC 전원으로 용접 이음매의 표면을 잘 보호합니다. 이 경우 합금강은 열이 덜 발생하는 역극성으로 용접됩니다. 이러한 과열에 민감한 강철의 경우 OZL 브랜드의 소모품에 역극성을 사용하는 것이 고품질 용접을 얻는 방법입니다.

중요한! 일반 연강 용접용 소모품을 선택할 때 OZL 브랜드의 소모품은 내열강 용접용으로 더 많이 사용된다는 점을 기억하십시오. 용융 온도가 너무 다르기 때문에 모재의 액상에 도달하면 OZL 전극이 녹기 시작하지도 않습니다.

OZL 소모품은 수분 존재에 매우 민감하므로 사용 전에 추가 하소가 필요합니다.

주요 코팅의 경우 용접 공정에는 잘 준비된 표면이 필요합니다. 녹 및 기타 오염 물질을 제거하고 탈지하십시오. OZL 소모품은 수분 존재에 매우 민감하므로 사용 전에 추가 하소가 필요합니다.

고스트

OZL 전극은 GOST 9466-75 및 GOST 10052-75 표준을 준수해야 합니다. 첫 번째 표준은 수동 아크 용접용 코팅 금속 전극의 분류 및 일반 요구 사항을 규정합니다.

전극 OZL-32

두 번째 표준은 내식성, 내열성 및 내열성 고합금강의 수동 아크 용접을 위한 코팅된 전극의 유형을 지정합니다. 두 표준 모두 소모품 브랜드 OZL을 포함합니다.

복호화

전극에 대한 기호는 위의 기준에 따라 형성됩니다. 소모품 브랜드 OZL - 6 지정의 예:

E - 10X25N13G2 - OZL - 6 - 3.0 - VD/E 2075 - B20

숫자와 문자는 OZL - 6의 다음 주요 특성에 해당합니다.

• E - 10X25N13G2 - 이 지정은 GOST 10052 - 75에 따라 전극 유형을 결정합니다.
• OZL-6 - 약어가 그 기원을 나타내는 브랜드(이것은 합금강 용접을 위한 파일럿 공장에서 만들어졌으며 많은 OZL 소모품이 모스크바의 Spetselectrod 기업에서 개발되었습니다);
• 3.0 - 숫자는 막대의 직경을 나타냅니다.
• B - 특수 특성을 가진 고합금강 용접 목적을 나타냅니다.
• D - 코팅의 두께를 결정합니다(이 경우 두꺼운).
• E - 전극이 수동 아크 용접용 코팅된 전극에 속하는지 여부를 결정합니다.
• 2075 - 증착된 금속의 일부 기술적 특성을 나타내는 숫자 그룹, 즉 "2" - 입계 부식 경향 없음, "0" - 최고 온도에서 작동할 때 피로 강도 지표에 대한 데이터 없음, "7" - 값 결정 용접 조인트의 최대 작동 온도(이 경우 910°C -1100°C)에서 "5"는 페라이트 상의 함량(이 경우 2-10%)을 나타냅니다.
• B - 전극의 코팅을 나타냅니다. 이 경우에는 주요 코팅입니다.
• 2 - 그림은 다음 공간 위치에서 용접 가능성을 나타냅니다. 수직 "하향식"을 제외한 모든 위치에서;
• - 용접 방법을 결정합니다. 이 경우 역 극성의 직류에서.

제조업 자

수동 아크 용접용 코팅 전극에 대한 러시아 시장은 많은 러시아, 유럽 및 중국 제조업체로 인해 과포화 상태입니다. 구색의 대부분은 다른 유형 외에도 OZL 브랜드의 전극을 가지고 있습니다.

설문조사 결과에 따라 TOP 리스트에 포함된 제조사에 주목하시기 바랍니다.

러시아 제조업체:

• "Spetselektrod"모스크바;
• Shadrinsk 전극 공장, Shadrinsk;
• Losinoostrovsky 전극 공장, 모스크바;
• Zelenograd 전극 공장, Zelenograd;
• "Rotex"Kostroma, Krasnodar, 모스크바 및 기타.

전극 OZL-312 SpecElectrode

인접 국가의 생산자:

• PlasmaTech(우크라이나);
• VISTEK, Bakhmut(우크라이나);
• "Oliver"(벨로루시 공화국) 및 기타.

유럽 ​​제조업체:

• «ZELLER WELDING» 뒤셀도르프(독일);
• ESAB(스웨덴);
• «KOBELCO»(일본) 및 기타.

중국 제조업체:

• 골든 브릿지;
• S.I.A. "레산타";
• "EL KRAFT" 및 기타.

전극의 목적

용접용 전극 유형 표.

약속에 따라 전극은 다음과 같이 나뉩니다.

• 높은 수준의 합금 원소를 함유한 강재 작업;
• 합금 원소의 평균 함량으로;
• 구조용 강철 용접;
• 연성 금속;
• 융합;
• 내열강.

따라서 각 특정 작업에 대해 전극을 선택할 수 있습니다.

보호 코팅에 특별한주의를 기울여야합니다.전극 코팅은 특별한 요구 사항이 부과되는 중요한 구성 요소입니다.

또한 특정 구성이 특징입니다.

그들은 특별한 껍질로 덮인 막대입니다. 힘은 직경에 따라 다릅니다.

가장 인기있는 것은 UONI 전극입니다. 이 재료에는 여러 등급이 있으며 모두 수동 용접에 사용됩니다.

UONI 13-45는 허용 가능한 점도와 가소성의 솔기를 얻을 수 있습니다. 그들은 주조 및 단조 용접에 사용됩니다. 이 막대에는 니켈과 몰리브덴이 포함되어 있습니다.

UONI 13-65는 요구 사항이 증가하는 구조물 작업에 적합합니다. 그들은 어떤 위치에서든 연결할 수 있습니다. 직경은 2mm에서 5mm까지 다양하며, 직경이 클수록 용접 전류가 커집니다.

또한 도움을 받아 얻은 조인트는 높은 충격 강도를 특징으로하며 균열이 형성되지 않습니다. 이 모든 것이 엄격한 요구 사항이 적용되는 중요한 구조 작업에서 가장 유망합니다.

또한 이러한 구조는 극한의 온도, 진동 및 하중에 강합니다.

이 유형의 막대의 중요한 특징은 습기에 대한 상당한 내성과 장기간 소성의 가능성입니다.

보장 유형

전극 코팅에는 다음 구성 요소가 포함됩니다.

• 탈산제;
• 안정적인 아크를 위한 부품;
• 카올린 또는 운모와 같은 가소성을 제공하는 요소;
• 알루미늄, 실리콘;
• 바인더.

코팅이 있는 스폿 용접 또는 수동 용접을 위한 모든 전극에는 다음과 같은 여러 요구 사항이 있습니다.

• 고효율;
• 필요한 구성으로 결과를 얻을 가능성;
• 약간의 독성;
• 안정적인 솔기;
• 안정적인 아크 연소;
• 코팅 강도.

전극 코팅의 종류.

다음과 같은 유형의 전극 코팅이 있습니다.

• 셀룰로오스;
• 시큼한;
• 루틸;
• 기본.

첫 번째 유형을 사용하면 직류 및 교류로 모든 공간 위치에서 작업할 수 있습니다. 그들은 설치에 가장 널리 사용됩니다. 그들은 상당한 스패터 손실이 특징이며 과열을 허용하지 않습니다.

루틸과 신을 사용하면 수직, 직류 및 교류를 제외한 모든 위치에서 요리할 수 있습니다. 두 번째 유형의 코팅은 황 및 탄소 함량이 높은 강재에 적합하지 않습니다.

위에 나열된 케이싱 유형은 한 가지 특정 유형의 코팅만 사용함을 의미합니다. 그러나 여러 옵션의 조합이 가능합니다. 조합은 해결하려는 문제에 따라 여러 유형으로 구성될 수 있습니다.

결합된 포탄은 별도의 클래스에 속하며 주요 4가지 유형에 포함되지 않습니다.

코팅의 두께에 따른 분류도 있습니다.

각 두께에는 별도의 문자 지정이 지정됩니다.

• 얇은 - M;
• 중간 두께 - C;
• 두꺼운 - D;
• 특히 두꺼운 G.

물론 막대는 목표에 따라 선택됩니다. 올바른 선택은 수행된 작업의 높은 품질을 보장합니다.

전극 등급

전극의 표시를 해독합니다.

특정 문제를 해결하기 위해 설계된 다양한 브랜드의 전극이 있습니다. 그들은 특정 속성을 특징으로하므로 가장 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.

OK-92.35 브랜드는 16%의 연신율과 514MPa 및 250HB의 항복 및 강도 한계가 특징입니다.OK-92.86의 항복 강도는 409MPa입니다.

수동 용접용 전극 표시 OK-92.05 및 OK-92.26은 상대 연신율이 각각 29% 및 39%이고 항복 강도가 319 및 419MPa입니다.

OK-92.58의 항복 강도는 374 MPa입니다.

위의 모든 전극은 주철의 수동 아크 용접에 사용됩니다. 작업할 금속에 따라 특수 유형의 막대도 선택됩니다. 예를 들어, 구리 - ANT/OZM2, 순수 니켈 - OZL-32, 알루미늄 - OZA1, 모넬 - V56U, 실루민 - OZANA2 등

또한 용접사는 용접할 부품의 품질도 관리해야 합니다. 재료, 작업 조건, 이음매 위치 및 기타 요인에 따라 최상의 연결 품질을 제공하는 적절한 전극을 선택하십시오.

베이킹, 건조 및 보관

춥고 습한 장소에 전극을 보관하면 습기가 발생합니다. 수분이 있으면 발화하기 어렵고 코팅이 달라붙어 파괴됩니다. 이러한 요소는 작업 품질에 부정적인 영향을 미치므로 사전 준비가 수행됩니다.

소성 및 건조는 온도와 가열 방법이 다릅니다. 베이킹 전극은 코팅의 수분 함량을 줄이기 위한 열 효과입니다. 건조는 점진적인 가열과 함께 낮은 온도에서 발생합니다.

점화할 필요가 있습니다:

• 수분 침투 후;
• 장기 보관 후;
• 전극이 습한 장소에 놓여 있을 때;
• 수분 함량으로 인한 작업의 어려움.

전극이 두 번 이상 구워지면 안 됩니다. 그렇지 않으면 코팅이 막대에서 분리될 수 있습니다.

그림 14 - 열 케이스

건조는 작업 전에 소모품의 온도를 높이는 데 도움이 되므로 온도 차이로 인해 용접 풀이 손상되지 않고 이음매가 고품질입니다. 이 작업은 압력을 받는 제품을 긴밀하게 연결하는 데 도움이 됩니다. 수분 증발을 돕고 석회질 형성을 방지하는 것은 점진적인 가열입니다. 건조 모드 및 기간은 전극 브랜드에 따라 다르며 제조업체가 포장에 표시합니다. 급격한 온도 변화를 피하기 위해 오븐으로 냉각해야 합니다.

루틸 및 셀룰로오스 유형의 코팅은 습기에 덜 민감합니다. 작업 전 베이킹은 선택 사항입니다. 수분으로 포화된 경우, 셀룰로오스 전극은 균열을 피하기 위해 t = 70°C 이상에서 건조됩니다. 루틸은 100~150°C에서 1~2시간 동안 건조됩니다. 포장을 푼 주 전극은 t=250–350 °C에서 1–2시간 동안 하소됩니다.

가열에는 전기로, 열 케이스 및 보온 케이스가 사용됩니다. 이 장비를 사용하면 온도를 조절하고 최대 100–400 °C까지 가열할 수 있습니다. 집에서 건조하려면 전기 오븐이 적합합니다. "원래" 건조 방법은 산업용 헤어 드라이어입니다. 전극을 튜브에 넣고 뜨거운 공기 흐름을 튜브로 보냅니다.

저장

전극을 적절하게 보관하면 특성을 잃지 않고 건조를 방지하는 데 도움이 됩니다. 보관 장소는 갑작스러운 변동 없이 따뜻하고 건조해야 합니다. 매일의 변화에도 이슬이 동반되어 코팅에 빠르게 흡수됩니다. 온도는 14 ° C 이하로 떨어지지 않아야하며 습도는 50 % 이내로 유지되어야합니다. 보관 조건에 따라 전극의 저장 수명은 상태에 따라 제한됩니다.

그림 15 - 수제 보관 케이스

공장 포장은 습기로부터 보호하는 밀봉된 필름으로 밀봉되어 있습니다. 배낭은 선반과 선반에 보관해야 하지만 바닥이나 벽 근처에는 보관해서는 안 됩니다. 장기간 보관을 위해서는 포장을 푼 막대를 적당한 크기의 보온 케이스에 보관하는 것이 좋습니다. 이러한 용기는 전문점에서 구입하거나 독립적으로 만들 수 있습니다.