플랜지 용접의 기초

돌출 높이

강철 플랜지의 도면을 보면 선반 높이를 포함하여 여러 매개변수가 있습니다. H와 B로 표기되며, 오버랩 연결이 있는 제품을 제외한 모든 제품에서 측정이 가능합니다. 다음 사항을 기억해야 합니다.

• 압력 등급 150 및 300 모델의 돌출 높이는 1.6mm입니다.
• 압력 등급 400, 600, 900, 1500 및 2000 모델의 돌출 높이는 6.4mm입니다.

첫 번째 경우 부품 공급 업체 및 제조업체는 돌출부의 표면을 고려하고 두 번째 경우 돌출부의 표면은 지정된 매개 변수에 포함되지 않습니다. 부품 브로셔에는 인치 단위로 나열될 수 있습니다. 여기서 1.6mm는 1/16인치이고 6.4mm는 1/16인치입니다. mm - ¼인치.

프레스 용접(에지 용접)

PE 파이프는 커플링의 통과 지점에서 내부와 외부를 압착 용접하여 접합할 수 있습니다.
슬리브가 없는 파이프도 프레스 용접이 가능하지만 이 용접 방법은 주로
피팅 엘보우 생산의 우물 및 탱크, 특수 프로젝트용 파이프 생산.
고압 라인에 사용되는 파이프 연결용 프레스 용접,
그러나 저압 흐름이 있는 라인의 파이프와 우물에만 해당됩니다. 프레스 용접기에는 두 가지 유형이 있습니다.
같은 방식으로 작동합니다.

• 전극이 있는 열풍 용접기.
• 세분화 된 원료를 누르는 열풍 용접기.

에지 용접에서 PE 파이프를 접합할 때 특히 주의해야 할 세부 사항:

• 주변 온도는 5ºC 이상이어야 합니다.
• 에지 용접은 가스 및 가압 식수 라인에 사용해서는 안 됩니다.
• 용접부와 전극의 재질은 같은 등급이어야 하며, 전극의 지름은 3mm 또는 4mm이어야 합니다.
• 용접할 표면을 잘 청소하고 표면의 산화를 긁어낸 다음 표면을 용접할 수 있어야 합니다.
• 용접은 항상 표면과 45°의 압착각을 유지하면서 진행되어야 합니다.
• 최대 4mm 두께의 벌크 및 심층 용접은 냉각 과정을 관찰하면서 즉시 적용해야 하며, 모든 것을 긁어내고 다시 용접해야 하며, 원하는 두께에 도달할 때까지 이 과정을 반복합니다.

그림 3. 모서리 용접 부품 준비 그림 4. 양면 수평 필렛 용접 유형 그림 5. 단면 수직 용접 유형단면 수평 용접 유형

표 2. 용접 각도 DVS 2207의 매개 변수 (주변 t 20ºС)

용접 재료 클래스	용접력(N)	용접 프레스의 공기 발열량(ºС)	열풍유량(1/mm)
3mm 전극	4mm 전극
HPDE	10….16	25….35	300….350	40….60
PP	10….16	25….35	280….330	40….60

플랜지 연결 방법

플랜지 연결 방식은 PE 파이프와 강관, 밸브, 펌프, 콘덴서 등의 요소를 연결해야 할 때 사용합니다.
또는 파이프 라인을 특정 시간 동안 특정 부분에서 해체해야 하는 경우.
플랜지라고 하는 스틸 링을 PE 파이프에 고정한 후 파이프에 이 플랜지를 지지하는 모서리가 있고,
맞대기 용접에 의해 파이프의 가장자리에 용접되는 플랜지 어댑터라고 합니다. 연결할 파이프의 두 라인이 배치됩니다.
서로 마주보고 가장자리 사이에 개스킷을 놓고 볼트와 너트를 사용하여 플랜지를 연결합니다.
볼트는 원이 아닌 반대 줄로 조여야한다는 사실에주의를 기울여야합니다.

과부하를 방지하기 위해 볼트를 조일 때 파이프를 밀지 않는 것이 특히 중요합니다.
다이어그램 7
플랜지 연결 방식

파이프는 축을 따라 수직 절단 후 어댑터로 연결되고 파이는 약 15º의 각도로 원뿔로 절단되고 파이프는 나사로 고정됩니다. 고도 지점과 관련하여. 그런 다음 두 파이프를 배치하고 볼트를 수동으로 조여 연결합니다. 파이프 직경의 경우 40mm 이상에서는 손으로 하는 것보다 전용 드라이버로 볼트를 조이는 것이 좋습니다. 어댑터는 최대 20기압의 ​​압력을 견디지만 권장하지 않습니다. 직경이 110mm보다 큰 파이프의 경우. 도표 8.연결 어댑터를 사용한 연결 방법

가스 용접의 용접 조인트 및 이음새 유형

가스 용접에서는 맞대기, 랩, 티, 모서리 및 끝 조인트가 사용됩니다.

맞대기 접합부(그림 1, a - d)는 용접 중 잔류 응력 및 변형이 가장 낮고 정적 및 동적 하중에서 가장 높은 강도와 ​​검사 접근성으로 인해 가장 일반적입니다. 더 적은 양의 베이스 및 용가재가 맞대기 접합부의 형성에 사용됩니다. 이 유형의 연결은 가장자리의 경사가 없는 플레어, 하나 또는 두 개의 모서리의 경사(V자형) 또는 두 개의 모서리의 두 개의 경사(X자형)로 만들 수 있습니다.

이음새 뒤쪽에서 용접할 때 금속 누출을 방지하기 위해 가장자리가 뭉툭합니다. 가장자리 사이의 틈은 솔기의 뿌리의 침투를 용이하게 합니다. 고품질 조인트를 얻으려면 이음새의 전체 길이, 즉 가장자리의 평행도를 따라 동일한 간격 너비를 보장해야 합니다.

쌀. 1. 용접 조인트의 유형: - 절삭날이 없고 틈이 없는 맞대기; b - 모서리가없고 틈이있는 맞대기; c, d - 각각 단면 및 양면 경사 모서리가 있는 맞대기; d - 겹침; f, g - 간격이 없는 티와 간격이 있는 티; h - 끝; 그리고 - 각

얇은 두께의 부품은 절단 모서리 없이 맞대기 용접될 수 있으며, 중간 두께 - 단면 경사 모서리가 있는 맞대기 용접, 큰 두께 - 양면 경사 모서리가 있는 맞대기 용접. 양면 베벨은 용접 금속의 동일한 두께로 양면 베벨이 있는 증착 금속의 부피가 단면 베벨보다 거의 2배 적기 때문에 단면 베벨보다 장점이 있습니다.동시에 양면 베벨을 사용한 용접은 왜곡과 잔류 응력이 적은 것이 특징입니다.

랩 조인트(그림 1, e)는 얇은 금속, 스카프, 라이닝, 파이프 커플링 등의 가스 용접에 사용됩니다. 두꺼운 금속을 용접할 때 이러한 유형의 조인트는 제품의 뒤틀림을 유발할 수 있으므로 권장하지 않습니다. 그들에 균열이 형성됩니다.

랩 조인트는 특별한 모서리 처리(트리밍 제외)가 필요하지 않습니다. 이러한 조인트에서는 가능하면 양면에 시트를 용접하는 것이 좋습니다. 제품의 조립 및 겹침 용접을 위한 시트 준비가 간단하지만 모재 및 용가재의 소비가 맞대기 용접. 랩 조인트는 맞대기 조인트보다 가변 및 충격 하중에서 덜 내구성이 있습니다.

티 조인트(그림 1, f, g)는 금속의 강렬한 가열이 필요하기 때문에 사용이 제한적입니다. 또한 이러한 연결은 제품의 뒤틀림을 유발합니다. 티 조인트는 얇은 두께의 제품을 용접할 때 사용되며, 모서리가 비스듬하게 만들어지지 않고 필렛 용접으로 용접됩니다.

연결구 (그림 1, h)는 파이프 라인의 제조 및 연결에서 얇은 두께의 부품을 용접할 때 사용됩니다.

쌀. 2. 공간의 위치에 따른 용접 유형: a - 더 낮음; b - 수직; c - 수평; g - 천장; 화살표는 용접 방향을 나타냅니다.

쌀. 그림 3. 작용력 F에 따른 용접 유형: a - 측면; b - 정면; c - 결합; g - 비스듬한

코너 조인트(그림.1, i) 중요하지 않은 목적을 위해 탱크, 파이프라인 플랜지를 용접할 때 사용됩니다. 얇은 두께의 금속을 용접할 때 용가재를 사용하지 않고 플레어로 필렛 조인트를 만드는 것이 가능합니다.

용접 조인트의 유형에 따라 맞대기 용접과 필렛 용접이 구별됩니다.

용접 공정 중 공간의 위치에 따라 이음매는 하단, 수직, 수평, 천장으로 구분됩니다(그림 2). 최고의 형성 조건 용접 및 조인트 형성 낮은 위치에서 용접할 때 발생하므로 공간의 다른 위치에서의 용접은 예외적인 경우에만 사용해야 합니다.

작용력에 대한 상대적인 위치에 따라 측면(힘의 방향과 평행), 정면(힘의 방향에 수직), 결합된 솔기 및 비스듬한 솔기가 있습니다(그림 3).

단면의 프로파일과 볼록한 정도에 따라 이음새는 일반, 볼록 및 오목으로 나뉩니다 (그림 4).

정상적인 조건에서 볼록 및 일반 이음새가 사용되며 오목 이음새는 주로 태킹을 수행할 때 사용됩니다.

쌀. 4. 용접의 모양: a - 정상; b - 볼록한; c - 오목

쌀. 5. 단일 레이어(a) 및 다중 레이어(b) 용접: 1 - 7 - 레이어 시퀀스

쌀. 6. 연속(a) 및 간헐(b) 용접

증착 된 층의 수에 따라 용접은 길이에 따라 단층 및 다층 (그림 5)으로 나뉩니다-연속 및 간헐적 (그림 6).

다양한 솔기를 만들 때 봉의 위치

연결은 일반적으로 도킹, 천장, 모서리, 수평, 중첩, 수직, T자형 등으로 나뉩니다.부품 사이의 공간 특성은 균일하고 고품질의 솔기를 놓을 수 있는 패스 수를 결정합니다. 작고 짧은 연결은 한 패스에서 이루어지며 긴 연결은 여러 패스로 이루어집니다. 연속적으로 또는 점적으로 봉합할 수 있습니다.

선택한 용접 기술은 부품 접합부의 강도, 응력 저항 및 신뢰성을 결정합니다. 그러나 작업 방식을 선택하기 전에 막대의 위치를 ​​​​결정해야합니다. 다음과 같이 정의됩니다.

• 접합의 공간적 위치;
• 용접 금속의 두께;
• 금속 등급;
• 소모품 직경;
• 전극 코팅 특성.

로드 위치를 올바르게 선택하면 조인트의 강도와 외부 데이터가 결정되며 다양한 위치에서 이음매를 용접하는 기술은 다음과 같습니다.

• "자신에게서", 또는 "앞으로 코너". 작동 중 막대는 30-600만큼 기울어집니다. 도구가 앞으로 나아가고 있습니다. 이 기술은 수직, 천장 및 수평 조인트를 연결할 때 사용됩니다. 이 기술은 파이프 용접에도 사용됩니다. 고정 조인트를 전기 용접으로 연결하는 것이 편리합니다.
• 직각. 이 방법은 보편적으로 간주되지만 접근하기 어려운 조인트를 용접하는 데 적합합니다(모든 공간 배열로 장소를 용접할 수 있음). 900에서 로드의 위치는 프로세스를 복잡하게 만듭니다.
• "자신에"또는 "뒤쪽 모서리". 작동 중 막대는 30-600만큼 기울어집니다. 도구가 작업자를 향해 전진합니다. 이 전극 용접 기술은 모서리, 짧은 맞대기 접합에 적합합니다.

도구의 적절한 위치를 선택하면 조인트를 밀봉할 때 편리하고 재료의 올바른 침투를 모니터링할 수 있습니다.후자의 사실은 작업 연결의 고품질 형성과 강도를 보장합니다. 인버터로 용접하는 올바른 기술은 재료가 얕은 깊이로 침투하고, 스패터가 없고, 접합부 가장자리가 균일하게 포착되고, 용융물이 균일하게 분포됩니다. 연결 용접이 어떻게 되어야 하는지는 초보자 용접기를 위한 비디오에서 볼 수 있습니다.

절연 플랜지 연결

따라서 동시에 수분을 흡수하지 않고 파이프라인을 통한 전류의 통과를 방지합니다. 때로는 개스킷도 PTFE 또는 비닐 플라스틱으로 만들어집니다. IFS에는 조임 스터드, 폴리아미드 부싱, 와셔 및 너트도 포함되어 있습니다. 이러한 하드웨어 덕분에 플랜지가 함께 당겨지고 이 위치에 고정됩니다. 플랜지 제조는 당사에만 주문하십시오.

일반적으로 절연 플랜지 연결은 두 파이프라인 요소 사이의 강력한 연결입니다. 그것의 중요한 역할은 전기 절연 가스켓에 의해 수행되어 전류가 파이프 라인으로 유입되는 것을 차단할 수 있습니다. 평균적으로 하나의 절연 플랜지 연결의 저항은 최소 1000옴입니다.

절연 플랜지 연결

IFS는 기업의 조건에서 생산되는 복합 구조로 필요한 견고성과 격리성을 갖추고 있습니다. 주요 기능은 지하 및 지상 파이프를 음극 방식으로 보호하여 수명을 연장하는 것입니다.

설치 과정

• IFS의 설치는 파이프가 땅에서 나오는 곳과 그 입구에서 수행됩니다. 설치의 필요성은 파이프가 전기 접점, 접지 및 기타 통신과 접촉할 가능성이 있기 때문입니다. GDS, GRU, GRP의 파이프라인 출구 포함.
• IFS 설치는 준비하는 동안 프로젝트에 즉시 포함되며 특수 설치 팀에서 수행합니다.

우리 회사는 고객이 지정한 모든 직경의 이러한 디자인을 생산할 준비가 되어 있습니다. 생산은 GOST를 기반으로 수행됩니다. 예를 들어, 강철 하드웨어 40x, 불소수지 부싱이 있는 고탄소 브랜드 09g2s의 제품을 제공합니다.

우리는 모든 손님을 유지

절연 연결

폭발 영역에 위치한 가스 파이프라인에는 절연 플랜지를 설치하지 않는 것이 좋습니다. 가스 분배 스테이션을 포함하여 가스가 정화되고 냄새가 나는 장소.

IFS는 누설 전류가 파이프라인으로 유입되는 것을 차단하도록 설계되었습니다. 이를 위해 기업에서 조립 된 플랜지 연결에는 유전체 (textolite, paronite, klinergit 등)로 만든 절연 가스켓이 장착되어 있습니다. 절연 재료는 플랜지 사이에 배치될 뿐만 아니라 하드웨어도 특수 재료로 만들어집니다.

즉, FSI는 지하와 그 위에 위치한 부품의 전기적 단면을 생성하는 데 사용됩니다. 가스 파이프라인의 안전성은 플랜지가 포함될 형태에 따라 다릅니다.

절연 플랜지 연결의 제조 및 파이프라인의 전류 크기가 클 수 있는 위험한 장소(압축기 스테이션, 탱크 등)에 설치하는 경우 IFS의 작동 상태를 정기적으로 점검하고 방지할 필요가 있습니다. . 이를 위해 절연 플랜지는 특별히 생성된 작업 우물에 위치해야 합니다.

이러한 구조에는 외부로 나가는 제어 도체가 반드시 장착되어야 합니다. 이는 서비스 작업자가 우물로 내려가지 않고 필요한 전기 측정을 수행할 수 있도록 하기 위해 필요합니다.

IFS는 전류의 부식 효과로부터 파이프라인의 보호 구조물로 사용될 뿐만 아니라 가스 및 석유 제품이 펌핑 스테이션 및 기타 구조물에 접근할 때 설치됩니다.

사용 가능한 조항

용접 중 공간 위치에는 네 가지 옵션이 있습니다. 이들 중 가장 쉽게 수행되는 것은 수평 하단 위치입니다. 가장 어려운 것은 솔기의 수평 위치이지만 상단에 위치하며 선반의 이름이 있습니다. 수평 방향의 솔기는 반드시 하단 또는 상단에서 수행되는 것은 아니다. 수직 벽의 중앙에 위치할 수 있습니다. 나머지 옵션은 수직 위치에 속합니다.

공간의 다른 용접 위치에는 용접할 때 고유한 뉘앙스가 있습니다. 전극의 위치는 위치 유형에 따라 다릅니다.

낮추다

이 위치는 모든 용접공에게 가장 바람직합니다. 이 옵션은 작은 크기의 단순한 부품을 용접하거나 이음매 품질에 엄격한 요구 사항이 부과되지 않는 경우에 사용됩니다. 이 보기에서 전극의 위치는 수직입니다. 이 위치에서 한쪽 및 양쪽 모두 용접이 가능합니다.

낮은 위치의 솔기 품질은 용접할 부품의 두께, 부품 사이의 간격 크기 및 전류의 크기에 영향을 받습니다. 이 방법은 고성능입니다. 단점은 화상의 발생입니다. 낮은 위치에서는 맞대기 및 모서리 조인트 방법을 사용할 수 있습니다.

수평의

이 형식에서 연결된 요소는 수직 평면에 있습니다. 용접은 수평입니다. 전극은 수평면에 속하지만 이음매에 수직으로 위치합니다. 작동이 어렵기 때문에 용접 풀에서 액체 금속이 튀고 자체 무게의 작용으로 아래에 있는 가장자리로 직접 떨어질 수 있습니다. 작업을 시작하기 전에 가장자리 다듬기와 같은 준비 작업을 수행해야 합니다.

세로

용접할 부품은 그들 사이의 이음새도 수직이 되도록 수직 평면에 배치됩니다. 전극은 솔기에 수직인 수평면에 위치합니다.

뜨거운 금속 방울이 떨어지는 문제가 남아 있습니다. 작업은 짧은 호에서만 수행해야 합니다. 이렇게 하면 액체 금속이 용접 분화구에 들어가는 것을 방지할 수 있습니다. 용접 피트 내용물의 점도를 증가시키는 코팅된 전극을 사용하는 것이 좋습니다. 이것은 용융 금속의 하향 흐름을 상당히 감소시킬 것입니다.

기존의 두 가지 이동 방식 중 가능하면 아래에서 위로 이동하는 방식을 선택해야 합니다. 그러면 필연적으로 흐르는 금속은 응고 중에 단차를 형성하여 더 이상 미끄러지는 것을 방지합니다. 그건 시간이 오래 걸려요. 하향식 방식을 사용하면 용접 품질이 저하되는 대신 생산성이 향상됩니다.

천장

사실 작업하기 불편한 곳에 위치한 가로 솔기입니다. 용접공은 오랫동안 팔을 쭉 뻗은 상태에서 어려운 자세를 유지해야 합니다. 물론 이것은 자격에 의존하지 않지만 숙련 된 장인은이 위치에서 용접 프로세스를 용이하게하는 고유 한 기술을 가지고 있습니다. 어쨌든 주기적으로 휴식을 취해야 합니다.

용접 부품의 위치는 수평이고 전극은 수직입니다. 솔기는 가장자리의 바닥에 있습니다. 품질이 좋지 않은 용접을 얻을 때의 주요 위험은 액체 금속이 아래로 흘러내리지만 항상 용접 풀에 들어가는 것은 아니라는 것입니다.

머리 위를 용접할 때는 작은 전류와 최소한의 짧은 아크를 사용해야 합니다. 전극은 표면 장력으로 인해 금속 방울을 보유하는 작은 직경과 내화 코팅이 있어야 합니다. 이러한 유형의 용접은 두께가 얇은 부품을 접합해야 할 때 특히 바람직하지 않습니다.

플랜지 압력 등급

Asme(Asni) 표준에 따라 제조된 부품은 항상 여러 매개변수를 특징으로 합니다. 이러한 매개변수 중 하나는 공칭 압력입니다. 이 경우 제품의 직경은 설정된 샘플에 따른 압력과 일치해야 합니다. 공칭 직경은 문자 "DU" 또는 "DN"의 조합으로 표시되고 그 뒤에 직경 자체를 나타내는 숫자가 표시됩니다. 공칭 압력은 "RU" 또는 "PN"으로 측정됩니다.

미국 시스템의 압력 등급은 MPa로의 변환에 해당합니다.

• 150psi - 1.03MPa;
• 300psi - 2.07MPa;
• 400psi - 2.76MPa;
• 600psi - 4.14MPa;
• 900psi - 6.21MPa;
• 1500psi - 10.34MPa;
• 2000psi - 13.79MPa;
• 3000psi - 20.68MPa

MPa에서 변환된 각 등급은 플랜지 압력을 kgf/cm² 단위로 나타냅니다. 압력 등급은 선택한 부품이 사용될 위치를 결정합니다.

용접 소모품

주요 파이프 라인의 조립은 수동, 반자동 및 자동 전기 용접을 사용하여 수행됩니다.

이러한 목적을 위해 다음 자료가 사용됩니다.

• 다양한 브랜드의 전극,
• 플럭스와
• 용접 와이어.

품질에 대한 요구 사항을 고려하십시오.

파이프 조인트의 자동 가스-전기 용접에는 다음이 사용됩니다.

• GOST 2246-79에 따른 구리 도금 표면의 용접 와이어;
• GOST 8050-85에 따른 이산화탄소(기체 이산화탄소);
• GOST 1057-79에 따른 기체 아르곤;
• 이산화탄소와 아르곤의 혼합물.

파이프 조인트의 자동 수중 아크 용접의 경우 GOST 9087-81에 따라 플럭스가 사용되며 GOST 2246-70에 따라 주로 구리 도금 표면이 있는 탄소 또는 합금 와이어가 사용됩니다. 플럭스와 와이어의 등급은 용접되는 파이프 금속의 목적 및 표준 파열 저항에 따라 기술 지침에 따라 선택됩니다.

파이프 조인트의 기계화 용접 또는 파이프 용접에는 플럭스 코어드 와이어가 사용되며 그 등급은 기술 지침에 따라 선택됩니다.

파이프라인 조인트 또는 플랜지 및 파이프 섹션의 수동 아크 용접의 경우 GOST 9466-75 및 GOST 9467-75에 따라 셀룰로오스(C) 및 기본(B) 유형의 코팅이 있는 전극이 사용됩니다.

표 6.4는 전극 유형 선택에 대한 권장 사항을 제공합니다.

파이프의 가스 절단에는 다음이 사용됩니다.

• GOST 5583-78에 따른 기술 산소;
• GOST 5457-75에 따른 실린더의 아세틸렌;
• GOST 20448-90에 따른 프로판 - 부탄 혼합물.

표 1. 용접 파이프라인(플랜지 및 파이프)에 사용되는 전극의 유형.

표준 값 (TU에 따라) 임시 저항 파이프 금속의 파열, 102MPa(kgf/mm2)	목적 전극	전극 유형 (GOST 9467-75에 따름) — 전극의 종류 코팅 (GOST 9466-75에 따름)
최대 5.5(55)	먼저 용접을 위해 솔기의 (루트) 레이어 고정 조인트 파이프	E42-C
최대 6.0(60) 포함	E42-C, E50-C
최대 5.5(55)	열간 용접용 고정 통로 파이프 조인트	E42-C, E50-C
최대 6.0(60) 포함	E42-C, E50-C E60-C
최대 5.0(50) 포함	용접 및 수리용 루트 레이어 용접 솔기 회전 및 고정 파이프 조인트	E42A-B, E46A-B
최대 6.0(60) 포함	E50A-B, E60-B
최대 5.0(50) 포함	안감용 파이프	E42A-B, E46A-B
최대 6.0(60) 포함	E50A-B
최대 5.0(50) 포함	용접 및 수리용 솔기의 채우기 및 마주 보는 층 ("뜨거운" 통과 후 전극 C 이후 솔기의 루트 레이어, 전극 B)에 의해 수행	E42A-B, E46A-B
5.0부터 (50) 최대 6.0(60) 포함 용접용	E50A-B, E55-C
5.5부터 (55) 최대 6.0(60) 포함	E60-B, E60-C, E70-B

작업에 사용되는 가스

업계에서는 여러 요소의 혼합물이 더 자주 사용됩니다. 수소, 질소, 헬륨, 아르곤과 같은 물질을 별도로 사용할 수 있습니다. 선택은 금속 합금과 미래 솔기의 원하는 특성에 따라 다릅니다.

불활성 물질

이러한 불순물은 아크에 안정성을 제공하고 깊은 납땜을 허용합니다. 금속 효과는 없지만 환경의 영향으로부터 금속을 보호합니다. 합금강, 알루미늄 합금에 사용하는 것이 좋습니다.

불활성 물질은 깊은 납땜을 허용합니다.

활성 요소

용접의 특징은 조인트가 공작물과 반응하여 금속의 특성을 변경한다는 것입니다. 금속판의 유형에 따라 가스 물질과 그 비율이 선택됩니다. 예를 들어, 질소는 알루미늄에 대해 활성이고 구리에 대해 불활성입니다.

일반적인 가스 혼합물

아크의 안정성을 높이고 작업 생산성을 높이며 솔기의 모양을 변경하기 위해 활성 물질을 불활성 물질과 혼합합니다. 이 방법을 사용하면 전극 금속의 일부가 용융 영역으로 전달됩니다.

다음 조합이 가장 인기 있는 것으로 간주됩니다.

1. 아르곤 및 1-5% 산소. 합금 및 저탄소강에 ​​사용됩니다. 동시에 임계 전류가 감소하고 외관이 개선되며 모공의 출현이 방지됩니다.
2. 이산화탄소와 20% O2. 소모성 전극 작업시 탄소강판에 적용합니다. 혼합물의 높은 산화 능력은 깊은 침투와 명확한 경계를 제공합니다.
3. 아르곤 및 10-25% CO2. 녹기 쉬운 품목에 사용됩니다. 이 조합은 호의 안정성을 높이고 드래프트로부터 프로세스를 안정적으로 보호합니다. 탄소강을 용접할 때 CO2를 첨가하면 기공이 없는 균일한 구조를 얻을 수 있습니다. 얇은 시트로 작업할 때 이음매 형성이 향상됩니다.
4. CO2(최대 20%) 및 O2(최대 5%)가 포함된 아르곤. 합금 및 탄소강 구조물에 사용됩니다. 활성 가스는 녹는 곳을 깔끔하게 만드는 데 도움이됩니다.

아르곤과 산소는 용접에 가장 널리 사용되는 가스 조합입니다.

MIG / MAG 용접 공정의 본질

기계화 가스 차폐 소모품 아크 용접은 전극 와이어가 자동으로 일정한 속도로 공급되고 용접 토치가 이음새를 따라 수동으로 움직이는 전기 아크 용접 유형입니다. 이 경우 아크, 전극선의 튀어나온 부분, 용탕 웅덩이 및 그 응고 부분은 용접 영역에 공급되는 차폐 가스에 의해 주변 공기의 영향으로부터 보호됩니다.

이 용접 공정의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

- 아크에 전기 에너지를 제공하는 전원;
- 아크의 열로 녹는 일정한 속도로 전극 와이어를 아크에 공급하는 피더;
— 차폐 가스.

아크는 지속적으로 아크에 공급되고 용가재 역할을 하는 소모성 전극선과 공작물 사이에서 연소됩니다. 아크는 부품과 와이어의 가장자리를 녹이고, 그 금속은 제품으로 전달되어 결과적인 용접 풀로 들어가고, 여기서 전극 와이어의 금속은 제품의 금속(즉, 모재)과 혼합됩니다. 아크가 이동함에 따라 용접 풀의 용융(액체) 금속이 응고(즉, 결정화)되어 부품의 가장자리를 연결하는 용접이 형성됩니다. 용접은 전원의 양극단자가 버너에 연결되고 음극단자가 제품에 연결될 때 역극성의 직류로 수행됩니다. 때로는 용접 전류의 직접 극성도 사용됩니다.

용접 정류기는 외부 전류-전압 특성이 강하거나 완만하게 떨어지는 전원으로 사용됩니다. 이 특성은 예를 들어 용접기의 손의 변동으로 인해 위반되는 경우 설정된 호 길이의 자동 복원을 제공합니다(이것은 호 길이의 자체 조절이라고 함). MIG/MAG 용접용 전원에 대한 자세한 내용은 아크 용접용 전원을 참조하십시오.

소모성 전극으로서는 중실부 및 관형부의 전극선을 사용할 수 있다. 관형 와이어는 내부에 합금 분말, 슬래그 및 가스 형성 물질로 채워져 있습니다.이러한 와이어를 플럭스 코어드 와이어라고 하며, 이를 사용하는 용접 공정은 플럭스 코어드 와이어 용접입니다.

화학 성분과 직경이 다른 차폐 가스 용접용 용접 전극 와이어는 상당히 다양합니다. 전극 와이어의 화학적 조성 선택은 제품의 재료와 어느 정도 사용된 차폐 가스의 유형에 따라 다릅니다. 전극선의 화학 조성은 모재의 화학 조성에 가까워야 합니다. 전극 와이어의 직경은 모재의 두께, 용접 유형 및 용접 위치에 따라 다릅니다.

차폐 가스의 주요 목적은 주변 공기가 용접 풀의 금속과 직접 접촉하는 것을 방지하고 전극과 아크에서 튀어 나오는 것을 방지하는 것입니다. 차폐 가스는 아크의 안정성, 용접 형상, 용입 깊이 및 용접 금속의 강도 특성에 영향을 미칩니다. 차폐 가스 및 용접 와이어에 대한 자세한 내용은 가스 차폐 아크 용접 소개(TIG, MIG/MAG) 문서를 참조하십시오.

가스 밸브

가스 밸브는 차폐 가스를 절약하는 데 사용됩니다. 밸브는 용접 토치에 최대한 가깝게 설치하는 것이 좋습니다. 현재 가장 널리 보급된 솔레노이드 가스 밸브. 반자동 장치에서는 홀더 핸들에 내장된 가스 밸브가 사용됩니다. 가스 밸브는 용접 크레이터가 완전히 응고될 때까지 보호 가스의 아크 공급뿐만 아니라 아크가 끊어진 후 공급이 보장되는 예비 또는 동시 점화가 보장되는 방식으로 켜져 있어야 합니다.용접 설비를 설정할 때 필요한 용접을 시작하지 않고 가스 공급을 켤 수도 있는 것이 바람직합니다.

가스 혼합기는 미리 준비된 원하는 조성의 혼합물을 사용할 수 없을 때 가스 혼합물을 생성하도록 설계되었습니다.