구리 납땜용 땜납: 다양한 유형의 땜납에 대한 비교 개요 + 올바른 땜납을 선택하는 방법

콘텐츠

주석 납 그룹의 합금 사용
누가 언제 각 땜납을 사용하는 것이 더 낫습니까?
재료 및 도구
알루미늄 브레이징용 땜납
알루미늄 브레이징용 플럭스
분류
식품 땜납 구성의 특징
품종
사용 영역
결론
땜납 분류
저온 또는 연납
고온 또는 단단한 땜납
구리 파이프 납땜
사용 팁
개요 보기
낮은 온도
높은 온도
열 첨가제(플럭스)

주석 납 그룹의 합금 사용

이러한 합금에는 다음이 포함됩니다.

POS-90 함유: Pb - 10%, Sn - 90%. 의료 장비 및 식품 기구를 수리하는 데 사용됩니다. 음식 및 물과 접촉할 수 없기 때문에 독성 납이 많지 않습니다.
POS-40: Pb - 60%, Sn - 40%. 주로 전기 장비 및 아연 도금 철 제품을 납땜하는 데 사용되며 라디에이터, 황동 및 구리 파이프 라인을 수리하는 데에도 사용됩니다.
POS-30: Sn - 30%, Pb - 70%. 케이블 산업, 납땜 및 주석 도금 및 아연 시트에 사용됩니다.
POS-61: Pb 39%, Sn 61%. POS-60과 마찬가지로. 큰 차이는 없습니다.

POS-61의 도움으로 무선 장비의 인쇄 회로 기판의 주석 도금 및 납땜이 수행됩니다. 전자제품 조립의 주재료입니다.용융은 183°C에서 시작하여 190°C에서 완전히 녹습니다. 무선 요소가 과열될 염려 없이 일반 납땜 인두를 사용하여 이 땜납으로 납땜할 수 있습니다.

POS-30, POS-40, POS-90은 220–265 °C에서 녹습니다. 많은 전자 소자의 경우 이 온도는 아임계입니다. Sn63Pb37(여기서 Sn은 63%, Pb는 37%)로 간주될 수 있는 POS-61로 집에서 만든 전자 장치를 조립하는 것이 좋습니다. 또한 도움으로 무선 장비와 집에서 만든 전자 제품이 납땜됩니다.

땜납은 일반적으로 10-100g의 튜브 또는 코일로 판매됩니다. 합금의 조성은 패키지에서 읽을 수 있습니다(예: Alloy 60/40("Alloy 60/40"-POS-60)). 직경 0.25-3mm의 와이어처럼 보입니다.

그것은 종종 와이어의 코어를 채우는 플럭스(FLUX)를 포함합니다. 함량은 백분율로 표시되며 1-3.5%입니다. 이 폼 팩터 덕분에 작동 중 플럭스를 별도로 공급할 필요가 없습니다.

다양한 POS - POSSU는 안티몬과 주석 납 합금이며 자동차 산업, 냉동 장비, 전기 장비의 납땜 요소, 전기 기계의 권선, 케이블 제품 및 권선 부품에 사용됩니다. 아연 도금 부품 납땜에 적합합니다. 납과 주석 외에도 합금에는 0.5-2%의 안티몬이 포함되어 있습니다.

표에서 알 수 있듯이 POS-61-0.5는 완전 용융 온도가 189 ° C이므로 POS-61을 대체하는 데 가장 적합합니다. 녹는점이 234-240°C인 완전히 무연 솔더인 주석-안티몬 POS 95-5(Sb 5%, Sn 95%)도 있습니다.

누가 언제 각 땜납을 사용하는 것이 더 낫습니까?

무선 엔지니어는 납땜이 필요할 때 캐비티가 로진으로 채워진 관형 요소를 사용합니다.

기기에서 전자 장치를 수리하십시오.
튜브 또는 릴 장비를 사용하여 부피 영역이 작습니다.
산업 기업에서 코일이 있는 상태에서 납땜된 금속의 모든 기술 프로세스 및 특성을 준수합니다.
낮은 융점.

내부 필러 없이 납땜하면 다음과 같은 작업을 수행할 수 있습니다.

내화 금속.
합금의 조성에 따른 용융 온도 체제.
과열에 민감한 요소 - 퓨즈, 트랜지스터.
무선 엔지니어링 제품 - 전선, 기술 보드.
구리, 청동 부품을 주석 처리하고 접합하여 밀폐된 솔기를 얻습니다.

마스터는 작업 영역을 결정하고 특정 작업에 적합한 물질을 선택합니다. 로진이 있는 와이어를 사용하여 라디오 부품을 부착하는 것이 좋습니다. 비스무트 또는 카드뮴으로 만든 요소를 결합하려면 합금 요구 사항을 충족하는 땜납과 플럭스를 별도로 선택하는 것이 좋습니다.

재료 및 도구

알루미늄 브레이징을 수행하려면 가열 도구, 땜납 및 플럭스를 포함하는 다양한 재료와 도구가 있어야 합니다.

필요한 재료 및 도구

대부분의 경우 전기 납땜 인두가 가열 도구로 사용됩니다. 가정에서 사용하기 쉬운 다용도 도구라고 할 수 있습니다. 그러나 일반적으로 직경이 작은 튜브, 전선 및 케이블, 소형 전기 제품과 같은 작은 품목을 수리하는 데만 사용할 수 있습니다.특별한 조건과 많은 공간이 필요하지 않아 집에서 환기가 잘 되는 곳에서 사용할 수 있습니다.

버너를 사용할 때는 가스와 산소의 균형을 유지하는 것이 특징인 화염의 공급을 엄격하게 제어할 필요가 있습니다. 작업할 때 불꽃은 밝은 파란색이어야 합니다. 색상 변화는 산소 과잉을 나타낼 수 있습니다.

알루미늄 브레이징용 땜납

땜납으로 알루미늄을 납땜하는 것은 매우 어려운 작업입니다. 따라서 솔더 선택은 고품질 솔기와 강력한 연결을 생성하는 데 중요합니다. 기존의 납땜 인두를 사용할 때는 녹는점이 낮은 금속에서 땜납을 선택해야 합니다. 가장 일반적인 합금은 다음과 같습니다.

아연 주석;
비스무트-주석;
구리 주석.

이 종은 아마추어 라디오라고 불리는 경우가 많습니다.

그들은 낮은 융점을 가지므로 구조 및 물리적 특성을 변경하지 않고 알루미늄을 원래 상태로 유지하는 데 매우 중요합니다. 이러한 땜납의 비용은 낮기 때문에 가정 장인이 구입할 수 있습니다.

알루미늄용 땜납

그러나 그들의 사용에는 많은 단점과 제한된 범위가 있습니다. 따라서 이러한 땜납을 사용하여 물체를 연결하는 것은 강도와 신뢰성이 다르지 않습니다. 따라서 전선 및 케이블 연결을 포함하여 전기 장비 수리에 거의 독점적으로 사용됩니다.

이러한 땜납을 사용하여 대형 알루미늄 물체를 수리할 때 연결이 빨리 강도를 잃고 무너집니다. 이러한 경우 아연과 주석이 포함된 내화 땜납을 사용하는 것이 좋습니다.

융점이 약 600도이기 때문에 납땜 인두로 작업 할 때 이러한 땜납을 사용하는 것은 불가능합니다. 따라서 그들과 함께 일하려면 가스 버너가 필요합니다.

가스 버너로 납땜 할 때 공작물의 금속이 녹지 않고 땜납 만 녹습니다.

알루미늄 브레이징용 플럭스

알루미늄을 납땜할 때 모든 플럭스가 알루미늄과 관련하여 활성화되는 것은 아니기 때문에 특수 플럭스를 사용해야 합니다. 암모늄 플루오로보레이트 및 트리에탄올아민을 기본으로 하는 물질이 가장 적합한 것으로 간주됩니다. 대부분의 특수 플럭스는 알루미늄 브레이징에서의 사용을 나타내는 특수 표시로 표시되어 있습니다.

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알루미늄 브레이징용 플럭스

고온에서 작업해야 하는 경우 절반인 염화칼륨을 함유한 혼합물에 주의를 기울여야 합니다. 염화칼륨; 형석 나트륨 및 염화 아연. 이 구성을 사용하면 고온 작업에 가장 최적의 조건을 만들 수 있습니다.

식품 땜납 구성의 특징

주석은 안전한 합금으로 간주되므로 모든 솔더의 대부분이 주석을 기반으로 만들어집니다. 구성에는 제한된 수의 요소가 포함되어 있으므로 식품 종류가 거의 없습니다. "깨끗한" 땜납을 위한 요소:

구리의 함량이 10% 이내로 독성을 증가시키지 않습니다.
아연은 또한 주원소 또는 추가원소로 자주 사용됩니다.
창연.무해하고 소량의 함량이 첨가제이며 이러한 땜납은 의료 목적으로 더 많이 사용됩니다.

안티몬을 대량으로 사용할 수 없으며 독성이 높은 카드뮴은 엄격히 금지됩니다.

땜납 식품

"순수한" 땜납의 사용은 또한 접합할 부품의 두께와 구조 및 제품의 허용 용융 온도에 따라 결정됩니다. 예를 들어, 식용 구리용 땜납은 화학적 성질면에서 구리-은, 주석-아연 및 주석-구리가 될 수 있지만 은의 융점(670-800 ° C)과 버너의 사용은 얇은 솔더의 녹는점에 가까운 녹는점을 가진 금속뿐만 아니라 구조. 그렇기 때문에 다양한 금속을 결합하고 250 ° C로 가열하면 "일"할 수있는 주석 합금이 가장 일반적입니다.

품종

식품 등급 솔더는 여러 유형에 사용됩니다.

은. 니켈, 구리, 비스무트, 망간을 추가하여 수정을 수행할 수 있습니다. 융점은 670-800도이며 가열을 위해 버너를 사용해야합니다. 하중이나 압력을 가하지 않고 구조물을 연결해야 합니다.

크롬-니켈. 그들은 높은 연결 강도를 제공하지만 강도를 높이기 위해 칼슘, 나트륨, 니켈과 추가로 합금할 수 있습니다.

구리-인. 구리 제품 작업에 필요한 저 융점 (최대 450 ° C). 적절한 전력의 버너가 필요한 상호 작용을 위해 강력한 연결을 형성합니다.

주석. 가장 일반적인 것은 융점이 250 ° C인 "부드러운"품종입니다.여기에는 구리, 아연, 비스무트와 같은 요소가 포함될 수 있습니다. 그들은 중요하지 않은 부품 및 얇은 섹션의 연결된 요소에 사용됩니다. 일부 제품의 경우 특수 식품 땜납이 필요할 수 있습니다. 예를 들어 사모바르 납땜의 경우 순수 주석 또는 함량이 90%인 변형이 사용됩니다. 이것은 가장 환경 친화적 인 저융점 솔더 브랜드 중 하나입니다.

식품 등급 스테인레스 스틸 및 구리를 납땜하는 과정

사용 영역

목적은 제품 자체에 사용되는 금속, 구성 및 두께에 따라 다릅니다. 주요 식품 금속은 다음과 같습니다.

스테인레스 스틸

연결 방법은 시트의 두께에 따라 다릅니다. 두께가 3mm 미만이고 이음매 강도에 대한 요구 사항이 없으면 주석 합금을 사용할 수 있습니다. 그러나 은 땜납은 특히 소량의 니켈을 포함하는 경우 스테인리스 스틸 식품을 납땜하는 데 가장 좋은 것으로 간주됩니다. 비슷한 색상과 내식성을 가지고 있습니다. 두 번째 경우에는 스테인레스 스틸의 작업 조건과 물리 화학적 조성을 고려할 필요가 있습니다. 이들 각각은 하드 솔더를 녹이는 데 필요한 결과없이 높은 열을 가할 수 없습니다. 복합물은 니켈 함량이 25% 이상인 합금으로 + 500-700 ° C까지 장기간 가열하면 탄화물을 방출하기 시작합니다(내식성 감소).

용광로 납땜의 경우은-망간 또는 크롬-니켈 종류가 사용됩니다. 납땜은 붕사를 사용하여 수행됩니다.

황동이 있는 구리, 스테인리스 스틸

금속을 결합하면 납땜이 복잡해집니다. 용융 온도와 금속 특성의 차이는 솔더, 플럭스 및 그에 따른 기술 선택을 복잡하게 만듭니다.납땜 인두의 사용은 대부분의 경우 단단한 땜납 및/또는 넓은 접촉 영역의 사용으로 인해 수익성이 없습니다. 토치 브레이징은 플럭스가 산화되는 것을 방지하여 공정 속도를 높이므로 좋은 일반 기술입니다. 중요하지 않은 부품의 경우 황동 땜납이 매우 적합하며 책임 있는 부품의 경우 더 비싸고 고품질의 구리 인 버전에서 멈출 가치가 있습니다.

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결론

생산 규모의 경우 고가의 재료를 합리적으로 사용하는 것이 불가능한 GOST에 따른 납땜을 위한 납땜 소비율이 개발되었습니다. 성능 평가는 측정 및 비교 계산에 기반한 재료 특성의 표 데이터를 기반으로 수행되었습니다. 플럭스, 보호, 산화 매체, 납땜 소모품과 같은 추가 요소도 배급 대상입니다.

땜납 분류

땜납

합금의 화학적 조성, 예를 들어 인 땜납;
용융 온도의 높이에 의해;

결과 솔더 구성의 물리적 특성 측면에서 솔더 유형을 고려하는 것이 논리적일 것입니다. 주요 요소는 금속 및 합금의 특성 - 동반자입니다.

이 기준에 따라 종은 다음과 같이 다릅니다.

저온 또는 연납

450 ° C만이 이 형태의 융점에 대한 최대 허용 수준입니다. 이 기능은 접합부의 강도에 영향을 주지만 가장 중요한 방식은 아닙니다. 단단한 땜납보다 약간 낮습니다.

이 종 내에는 화학적 조성을 기반으로 한 아종이 있습니다.

무연 및 무연;
납-주석 합금;
특별한 목적과 쉽게 녹는.

구리 납땜용 땜납.

주석-구리 솔더는 주석 97%와 구리 3%입니다. 이것은 매우 인기있는 혼합물이며 매우 저렴합니다.

주석-은 솔더는 특성면에서 이전 솔더보다 더 강하며, 가열 시스템을 납땜하는 데 가장 널리 사용되는 혼합물입니다. 그들의 점유율 구성은 거의 동일합니다: 95% - 주석 및 5% - 은.

납땜을 위한 구성 표시는 간단하고 명확합니다. 예를 들어 POS-18, POS-30 등의 브랜드를 예로 들 수 있습니다. 숫자는 혼합물에서 주석의 비율을 나타냅니다. POS-61 혼합물은 구리 및 황동 작업에 가장 적합한 옵션이며 POS-30은 더 다목적입니다. 구리 및 황동 외에도 강철 합금 및 철 납땜에 적합합니다.

고온 또는 단단한 땜납

여기에서 용융 온도 수준이 훨씬 더 높으며 때로는 800°C에 도달합니다. 이것은 솔기에 더 많은 강도를 제공하며 "부드러운"솔더를 사용할 때보다 높습니다.

화학 조성에 따라 경질 합금은 다음과 같이 나뉩니다.

구리-아연;
구리-인 땜납;
순수한 구리, 불순물 없음.

이것은 구리의 기본 금속(예: 얇은 벽이 있는 튜브)으로 인해 부품 구조가 손상될 위험이 있기 때문에 필요합니다.

단단한 재종은 더 강한 연결이 필요한 곳에 사용됩니다. 여기에는 BCuP, Bag 등 브랜드의 경질 납땜 합금이 포함됩니다. 연결의 품질과 신뢰성은 다양한 요소의 분수 구성에 따라 다릅니다.

하드 솔더는 다음과 같이 나뉩니다.

내화 물질
가용성

구리 - 아연 합금은 매우 드물며 청동, 황동 또는 아연을 포함하는 다른 혼합물로 완벽하게 대체됩니다.

다양한 구리 피팅.

구리-인 솔더는 청동, 황동 등으로 만든 공작물을 납땜하기 위한 고가의 순은 혼합물과 동일한 특성 및 기능을 가지고 있습니다.

여기의 표시는 약간 다릅니다. PMC-36에서 문자 "P"는 "땜납"을 나타내고 "MC"는 "구리-아연"이라는 단어를, 숫자 36은 이 구성에서 구리의 비율을 나타냅니다.

다용성 및 경제적 가용성의 기준에 따르면 우선 구리-인 땜납이 우선입니다. 그들은 특정 단점이 있지만 다양한 유형의 작업에 사용됩니다. 이것은 저온에서 불충분한 결합 강도입니다.

특수 다성분 혼합물을 사용하여 가장 강력하고 내구성 있는 조인트를 얻을 수 있습니다. 동일한 강도가 구리-아연 땜납에 의해 제공됩니다. 가장 일반적인 구성은 구리 92%, 은 2%, 인 6%입니다.

기술 표준에서 조금만 벗어나도 사고로 이어지는 심각한 상황이 발생할 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

구리 파이프 납땜

구리는 부식 과정에 약간 취약하기 때문에 쉽게 납땜할 수 있습니다. 주석, 은, 기타 합금 및 금속은 도킹 과정에서 가장 잘 접촉됩니다.

모세관 납땜은 구리 제품을 연결하는 데 사용됩니다. 이것은 중력 방향을 포함하여 접착으로 인해 좁은 채널을 통해 액체가 이동할 수 있는 능력을 기반으로 합니다. 모세관 현상으로 인해 땜납은 파이프의 위치에 관계없이 간격을 균일하게 채울 수 있습니다.

이 경우 솔더링 공정은 가벼운 솔더, 중간 솔더 및 고융점 솔더를 사용하여 발생할 수 있습니다. 첫 번째 유형으로 인해 저온 납땜이 수행되고 다른 두 가지 - 고온 납땜이 수행됩니다.솔더 선택은 완성된 파이프라인이 작동되는 조건을 기반으로 합니다.

구리 파이프 납땜용 연납이라고도 하는 가용성 유형은 주석 및 주석-구리, 주석-은, 주석-구리-은과 같은 주석에 속합니다. 땜납은 납이 주성분인 동일한 유형이지만 독성이 있어 식수 공급용 파이프라인을 설치할 때 사용할 수 없습니다.

사용 팁

올바른 땜납을 선택하면 많은 노력과 시간 없이 구리 파이프를 단일 시스템에 결합할 수 있습니다. 맞대기 조인트는 일반적으로 신뢰할 수 있으며 모든 유형의 파이프 라인에 밀봉을 제공 할 수 있습니다. 신중하게 실행된 솔기는 파이프라인 시스템을 순환하는 물질 누출의 발생을 완전히 제거합니다. 잘 선택된 땜납으로 잘 만들어진 땜납 접합부는 세심한 주의나 정기적인 특별 유지보수 없이도 수년 동안 지속될 수 있습니다.

고온 솔더로 조인트를 만들 때 플럭스가 필요한 상황이 종종 발생합니다. 이 구성 요소는 맞대기 접합부를 파괴하는 산화 구리 공정을 방지하기 위해 납땜 영역을 준비하는 데 필요합니다. 메타 붕산, 사붕산 나트륨, 산화 붕소가 플럭스로 사용됩니다. 칼륨 및 칼슘 플루오라이드 성분은 종종 이러한 성분에 첨가됩니다.

구리 납땜의 경우 불산 및 붕산이 포함 된 조성물이 자주 사용되며 수산화 칼륨이 첨가됩니다. 구리 납땜을 위한 가장 저렴한 플럭스는 일반 붕사입니다. 플럭스는 미세한 부분의 분말 또는 작은 조각의 구성입니다.숙련 된 장인이 작업 수행의 편의를 위해 땜납 와이어를 플럭스 분말에 담그십시오. 때때로 땜납은 균질한 분말이 얻어질 때까지 플럭스와 함께 연마되지만 공정이 노동 집약적이기 때문에 거의 수행되지 않습니다.

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구리 파이프 납땜을 시작하려면 다음 도구가 필요합니다.

구리용 솔더 조성물;
유량;
가스 버너 또는 납땜 인두;
파이프 블랭크를 원하는 크기의 개별 부품으로 절단하기 위한 절단 장치;
베벨러 및 금속 브러시 - 파이프를 절단할 때 발생할 수 있는 금속 버를 제거하는 데 도움이 됩니다.

작업을 시작하기 전에 파이프를 절단하고 버가 없도록 처리해야 합니다. 이것이 완료되지 않으면 두 부품의 맞대기 결합으로 필요한 강도가 작동하지 않습니다. 파이프 내부는 금속 브러시 처리되어 있습니다. 이 처리는 파이프라인 시스템의 처리량을 증가시킵니다. 맞대기 조인트를 만드는 과정의 다음 단계는 조인트에서 파이프의 작업 표면을 청소하는 것입니다. 세척은 플럭스로 수행되므로 산화막을 제거하여 재료의 표면 장력 정도를 줄이고 접착력을 높일 수 있습니다.

납땜 공정을 위한 일부 기술은 접합할 부품의 예열을 제공합니다. 이를 위해 지향성 화염 출구가 있는 가스 버너가 사용됩니다. 많은 양의 작업을 수행하려면 프로판-부탄 혼합물과 함께 가스 실린더를 사용할 수 있습니다.

구리 부품을 납땜하는 과정에서 다양한 상황이 발생할 수 있으므로 대처하는 데 도움이됩니다. 숙련된 장인의 조언.

파이프에서 블랭크를 절단하는 과정에서 결함은 종종 벽에 움푹 들어간 형태로 나타납니다. 이러한 상황은 맞대기 조인트의 품질이 좋지 않은 이유입니다. 절단 할 때 파이프의 변형을 피하고 결함을 납땜하지 않아야합니다.
접착력을 높이려면 가장 미세한 오염이라도 접합부의 품질이 저하될 수 있으므로 파이프 접합부의 표면을 탈지해야 합니다.
솔기가 고르고 강해지기 위해서는 납땜이 수행 될 간격을 올바르게 선택해야합니다. 파이프 단면이 10-110mm 범위에 있는 경우 간격 값은 7-50mm 범위에서 선택됩니다.

맞대기 조인트를 만들기 전에 공작물을 적절히 워밍업하는 것이 가장 좋습니다. 가열이 충분하지 않으면 작은 하중에도 맞대기 조인트가 파괴 될 수 있습니다.

플럭스를 적용할 때 전체 작업 표면을 균일하게 덮도록 주의해야 합니다.

플럭스가 맞지 않는 곳에서는 맞대기 조인트가 무너집니다.
납땜 인두 또는 가스 버너로 작업할 때 기술을 따르는 것이 중요합니다. 조인트 영역이 과열되면 플럭스뿐만 아니라 땜납도 특성을 잃습니다.

다음 비디오에서는 냉장고의 구리 파이프 납땜을 위한 TOP 4 땜납을 찾을 수 있습니다.

개요 보기

선택적 납땜을 사용하면 무선 전자 장치의 핀 구성 요소 핀에 안정적인 조인트를 형성할 수 있습니다. 이 기술은 기존의 솔더 웨이브 연결과 다릅니다. 솔더링은 처리된 기판의 단일 지점에서 수행됩니다. 단단한 장착, 케이스 아래의 핀 위치, 작은 간격은 더 이상 심각한 문제가 되지 않습니다.그러나 주요 프로세스와 단계는 고전 기술과 동일합니다.

"곡선 납땜"이라는 용어는 주로 매달린 천장의 연결을 나타냅니다. 엄격한 기술 준수로 거의 보이지 않는 솔기를 달성하는 것이 가능합니다.

그러나 곡선 조인트는 만들기가 매우 어렵고 작업 비용이 매우 비쌉니다.

낮은 온도

이러한 유형의 작업은 20세기 후반에 매우 인기를 얻었습니다. 그 분포는 무선 전자 산업, 특히 컴퓨터 공학의 출현과 관련이 있습니다. 상대적으로 낮은 온도에서 조작해야만 얇은 전자 회로 기판과 개별 미세 회로의 안전성을 확보할 수 있습니다. 그러나 소프트 솔더링이 정교한 장비를 갖춘 잘 갖추어진 산업에서만 가능하다고 가정하지 마십시오. 거의 모든 라디오 아마추어가 사용할 수 있는 별도의 옵션이 있습니다.

솔더의 역할은 주요 역할이 아니라 생성되는 조인트의 강화뿐입니다. 부드러운 땜납은 전류 전달 조인트에도 사용할 수 있습니다. 이러한 화합물로 다양한 금속을 납땜할 수 있지만 준비 매개변수를 주의 깊게 고려해야 합니다.

높은 온도

이 용어는 450도 이상의 온도에서 얻은 화합물을 나타냅니다. 고온 솔더 조인트가 더 단단합니다. 그러나 이것은 재료의 구조에 상당한 변화를 가져온다는 점을 고려해야 합니다. 주철의 고온 납땜에는 많은 문제가 발생합니다. 어떤 경우에는 가열이 1000도 이상까지 발생하지만 그러한 필요성은 거의 발생하지 않습니다.