떼어내기 고정 맞대기 용접

장점과 단점

티 조인트는 가장 일반적이며 가장 강한 것 중 하나입니다. 이 연결을 통해 복잡한 모양의 제품과 구조를 얻을 수 있습니다. 문자 "T"가 있는 부품 배열은 구조의 추가 강성을 제공합니다. 질적으로 수행된 작업은 실용성과 신뢰성을 보장합니다.

이러한 연결의 단점은 다음과 같은 결함일 수 있습니다.

• 크레이터는 아크가 끊어질 때 발생하는 용접의 오목한 부분입니다.

• 기공은 이음새에 가스가 축적 된 결과이며 이러한 결함의 원인은 품질이 좋지 않은 금속 준비에 있습니다.
• 침투 부족은 모재와 전극이 국부적으로 융합되지 않기 때문입니다. 그 이유는 높은 용접 속도, 화상, 균열 등입니다.

이러한 결함은 수행된 작업의 품질에 따라 다릅니다.

작업자의 낮은 자격은 직접적으로 불량의 원인이 되지만 장비 및 소모품(용접기, 전선, 전극, 차폐가스)도 중요하다. 프로세스 자체가 위험하므로 예외 없이 모든 안전 규칙을 따라야 합니다.

용접 기술

아크 점화 후 금속을 녹이는 과정이 즉시 시작됩니다 - 전극 및 주

호의 길이에 따라 솔기의 생산성과 품질이 결정되므로 정확한 호의 길이를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 전극이 녹는 속도로 전극을 아크에 공급할 필요가 있습니다

전문가의 경험이 많을수록 호의 길이를 유지하는 데 더 잘 대처할 수 있습니다.

0.5와 1.1 전극 직경 사이의 아크는 정상입니다. 아크의 정확한 길이를 보다 정확하게 계산하려면 사용되는 전극의 브랜드와 유형을 알아야 합니다. 또한 상당한 중요성은 용접 장소의 위치와 중요성입니다. 아크가 정상 크기보다 길면 연소 안정성이 떨어지고 폐기물로 인한 손실이 증가하고 침투 깊이가 고르지 않고 이음매가 고르지 않습니다.

고품질의 솔기를 만들기 위해서는 전극의 경사각에 주의해야 합니다. 바닥 위치의 경우 전극 각도는 일반적으로 뒤쪽으로 10~30도입니다.

종종 아크는 전극이 향하는 방향으로 향합니다. 신뢰할 수 있는 이음새와 함께 올바른 경사는 또한 물질의 냉각 속도를 낮춥니다.

필요한 크기의 금속 롤러를 얻으려면 전극의 진동 작용을 수직 방향으로 수행해야 합니다.진동 운동을 사용하여 1.5 ~ 4 전극 직경의 비드 크기를 가진 솔기. 이 스티치가 가장 일반적으로 사용됩니다.

삼각형을 움직여 안정적으로 끓인 뿌리를 얻을 수 있습니다. 이 움직임은 6mm 이상의 용접 다리와 베벨이 있는 맞대기 가장자리가 있는 필렛 용접으로 수행됩니다.

솔기는 채우는 방식에 따라 다층, 단일층, 다중 패스, 단일 패스로 나눌 수 있습니다.

다층 이음매는 레이어 수가 호 패스 수와 일치하는 경우와 같습니다. 이러한 솔기는 종종 문제 영역과 관절에 사용됩니다.

멀티런 용접은 티 조인트와 코너에 사용됩니다.

강도 지수를 높이기 위해 이음매는 섹션, 캐스케이드 또는 블록에 사용됩니다. 이 모든 솔기는 역단계 용접 기술을 사용하여 만들어집니다.

수평 하드페이싱

고정 수평 맞대기 파이프의 용접은 다소 복잡한 기술로 간주됩니다. 특정 기술과 경험을 가진 전문 용접공만이 이러한 작업을 수행할 수 있습니다. 가장 어려운 것은 경사각을 변경하기 위해 전극을 지속적으로 조정하는 것입니다.

용접은 세 가지 연속 위치에서 수행됩니다.

• 천장.
• 수직의.
• 낮추다.

각 솔기는 개별 현재 값으로 만들어집니다. 천장 위치에 용접 제공 높은 전력 수준. 모든 단계에는 연속 용접이 포함되며 처음에는 "후진 각도"방법을 사용하고 작업을 완료하는 것이 가장 좋습니다 - "정방향 각도".

용접 기술

파이프의 회전 조인트 용접은 왼쪽 또는 오른쪽으로 수행할 수 있습니다.

고정 위치의 파이프 용접에는 더 복잡한 기술이 있습니다.이것은 용접 파이프가 공간에 어떻게 배치되고 직경에 따라 크게 달라집니다.

기존 공동 위치:

1. 수직면에서. 파이프의 축은 수평입니다.
2. 수평면에서. 파이프의 축은 수직입니다.
3. 비스듬히 위치해 있습니다.

파이프의 벽 크기가 3mm를 초과하면 레이어를 적용하여 용접됩니다. 각각의 높이는 4밀리미터를 넘지 않아야 합니다. 고정 파이프를 아크 용접으로 용접하는 경우 비드의 너비는 사용된 전극의 2-3 직경의 합과 동일하게 만들어집니다.

가장 합리적인 것은 역 단계 방법으로 용접을 사용하는 것입니다. 이 경우 섹션의 길이는 150-300밀리미터 범위여야 합니다. 용접은 짧은 호를 사용하여 수행되며 그 값은 사용되는 전극 직경의 절반과 같습니다.

자물쇠라고하는 이음새의 겹침은 파이프 단면의 크기에 따라 다르며 일반적으로 20-40 밀리미터입니다. 전극의 위치는 파이프 용접에서 중요한 역할을 합니다. 용접 시작 시 "백 앵글" 방식을 사용하고 용접을 종료하는 "포워드 앵글" 방식을 사용합니다.

가장 일반적으로 사용되는 3층 용접. 먼저 라디칼 솔기를 만든 다음 가장자리를 채우고 전면 솔기를 수행합니다.

용접은 파이프 하단에 위치한 천장 위치에서 시작하여 수직 및 아래쪽으로 이동합니다.

첫 번째 층은 용융 금속이 흐를 수 있는 욕조 위에 아크를 유지하면서 전극과 왕복 운동을 하여 수행됩니다. 현재 강도는 140-170 암페어의 순서로 선택됩니다. 용접할 금속에 큰 튀김이 떨어지지 않도록 해야 합니다.

금속의 화상을 피하기 위해 용접은 욕조에서 몇 밀리미터 이상 제거하지 않고 짧은 호로 수행해야합니다. 다음 레이어는 이전 레이어와 겹치도록 적용해야 합니다. 전극은 "초승달" 원리에 따라 횡방향 진동을 만들어 한 모서리에서 다른 모서리로 이동해야 합니다.

파이프 용접의 실수

실제로 파이프의 관통 구멍 용접은 어려운 작업이므로 초보 용접공은 종종 부품을 거부합니다. 개인 경험의 연습과 개발 없이는 제거하는 것이 불가능합니다.

용접 비즈니스 이론과 클리어런스를 통한 용접 표준을 분석하면 학습 속도가 빨라질 수 있습니다.

다음은 파이프의 반투명 가공시 발생하는 오류와 이를 방지하는 방법을 제시한다.

그리고 미래에 침투 부족의 발생을 방지 할 것은 경험의 축적입니다.

반투명 용접에서는 경험과 직관이 중요하지만 작업에 대한 기술 문서를 연구하면 작업이 크게 수월해집니다.

일반적인 실수를 피하기 위한 몇 가지 추가 팁:

1. 복잡성에도 불구하고 용접은 용접된 아크의 짧은 길이로 수행됩니다. 작업을 쉽게 하고 싶어도 호의 길이를 변경할 수 없습니다. 이미 평균값으로 용접하면 연결 품질이 저하됩니다.
2. 용접 과정에서 바가 빠지지 않습니다. 필러로드의 분리는 교체가 필요한 경우에만 수행됩니다.
3. 부품 간에 현재 설정을 따라야 합니다.
4. 준비 단계를 무시하지 마십시오. 적절한 트리밍 및 베벨링은 작업을 더 쉽게 만듭니다.
5. 작업은 건식 필러 막대로만 수행됩니다.
6. 악천후시 빛 속에서 용접 공정을 수행 할 필요가 없습니다.
7. 장비 및 추가 요소의 품질 또한 결과의 신뢰성에 무게를 둡니다.

고정 조인트 작업 기술

대부분의 경우 3중 봉합 기술이 사용됩니다(급진적, 가장자리 충전 및 전면 봉합). 이 경우 모든 인접 용접부는 15-20mm 이상 겹쳐야 합니다. 직경이 9mm인 파이프의 경우 3개 층(각 3mm)의 설정이 사용되지만 최소 길이(최대 25mm)의 호로 작동 모드를 선택해야 합니다.

파이프의 고정 조인트 용접은 여러 기술을 사용하여 수행할 수 있으며 공작물의 공간적 위치가 중요한 역할을 합니다.

수직 파이프 배열

기술 과정:

• 루트 솔기는 두 단계로 용접되지만 두 번째 비드를 설정할 때 첫 번째 레이어를 녹여야 하므로 루트 솔기의 품질이 보장됩니다. 작동 모드(용접 전류 값 및 작업 속도)는 파이프 벽의 두께와 연결된 요소 사이의 간격 크기에 따라 결정됩니다.
• 에지 필링은 비스듬한 뒤쪽 또는 직각에서 전극의 위치를 ​​사용하여 충분히 빠른 속도로 수행될 수 있습니다.
• 인접 레이어의 잠금은 최소 오프셋 5-10mm로 수행해야 합니다.
• 전면 레이어는 좁은 비드로 용접되며 결과 표면의 평면은 용접 속도에 크게 좌우됩니다.

수평 파이프 용접

이러한 조인트는 다른 유형의 용접 작업을 수행하는 데 이미 상당한 경험이 있는 경우에만 자체적으로 용접해야 합니다(예: 회전식 파이프 조인트의 용접이 이미 수행된 경우).

이미 언급했듯이 주요 어려움은 더 낮은, 수직, 천장의 세 가지 위치에서 용접을 수행해야 할 필요성에 있습니다.

이를 위해서는 용접 전류의 강도, 전극의 경사각 및 작업 속도의 변화를 지속적으로 조정해야 합니다.

• 각 단계에서 프로세스가 지속적으로 수행되어야 합니다.
• 각각에 대해 용접 전류의 특정 강도를 선택해야합니다. 천장 솔기를 수행 할 때 증가해야합니다 (10-20 %).

45도 각도의 파이프

이 경우 용접은 수평선에 대해 특정 각도에 위치합니다. 이와 관련하여 수행자는 수평 및 수직 위치에서 용접이 가능한 보편적 인 기술을 가지고 있어야합니다. 용접 이음매는 전극으로 많은 조작(용접 방향 변경, 경사 각도 변경)을 수행해야만 형성될 수 있습니다.

파이프 회전 조인트의 용접은 고정 조인트로 작업을 수행하기 전에 완벽하게 마스터해야 하기 때문에 이 기술에 대해 몇 마디로 설명할 가치가 있습니다.

이 경우 기술 선택은 용접할 파이프의 직경에만 의존합니다.

• 가스관(직경 최대 200mm)을 연결할 때 용접은 멈추지 않고 여러 층으로 수행됩니다. 이를 위해 용접이 채워질 때 파이프가 점차적으로 회전합니다. 금속 가스 파이프의 회전 조인트 용접에는 고유 한 특성이 있습니다. 따라서 솔기의 두 번째 및 세 번째 레이어는 첫 번째 레이어의 반대 방향으로 적용되어야 하며 잠금(이전 레이어의 겹침)은 10-15mm 이상이어야 합니다.
• 다른 중소 직경의 파이프를 용접할 때 둘레를 4개의 섹터로 나누고 단계적 용접을 수행합니다. 금속이 처음 두 섹터에 증착 된 후 파이프가 반 바퀴 회전 한 후 작업이 계속됩니다.
• 상당한 직경(50cm 이상)의 파이프를 용접할 때 파이프의 둘레는 더 많은 섹터(각각 150-300mm)로 나뉩니다. 솔기 채우기도 세그먼트별로 수행되며 전면 (3 번째 레이어) 만 견고하게 용접됩니다.

특히 용접 조인트의 견고성에 대한 요구 사항이 높아진 파이프라인의 경우.

취업 준비

용접 작업 시작 준비 기술에는 다음 단계가 포함됩니다. 처음에는 금속 준비, 즉 파이프를 표시, 조립 및 절단해야 합니다. 이렇게하려면 파이프의 부품을 원래 위치에 설치하고 녹, 퍼티, 먼지, 페인트 층 및 기타 층에서 각 조인트를 청소해야합니다. 그런 다음 구조의 치수를 도면에서 금속으로 전송하려면 정사각형, 줄자 및 스크라이버를 사용하여 마크업해야 합니다. 이를 위해 금속 템플릿을 사용할 수 있습니다. 용접하는 동안 파이프의 일부가 약간 짧아지므로 작업 중에 가로 조인트당 1mm, 세로 솔기 1mm당 0.1-0.2의 오차를 기준으로 여유를 두어야 함을 기억할 가치가 있습니다.

대부분의 파이프는 단면이 원형이기 때문에 열 절단은 파이프 부품 준비에 가장 자주 사용됩니다.

전체 공정 시간의 약 30%가 용접용 부품 조립입니다. 조립하는 동안 제품 제조업체, 파이프 직경, 제품 시리즈 및 기타 요소를 고려해야 합니다. 조립에는 용접 압정이 사용됩니다. 단면이 전체 솔기의 최대 1/3인 경량 솔기입니다. 압정의 크기는 파이프 직경과 벽 두께에 따라 다르며 범위는 20~120mm입니다.용접 압정은 냉각 중에 균열을 일으킬 수 있는 구조 섹션의 변위 가능성을 줄이는 데 사용됩니다. 직경과 두께가 큰 전기 또는 가스관으로 용접하거나 조립시 불편한 위치에서 용접할 때 기계장비를 사용한다.

아크를 점화해야 하는 경우 전극 끝으로 파이프를 단락시키고 구조 표면에서 전극을 떼어내야 합니다. 거리는 코팅된 전극의 직경과 거의 같습니다. 이것은 음극 지점에서 금속을 특정 온도로 가열하는 데 필요합니다. 가열하면 1차 전자가 방출됩니다.

아크 점화를 위해 슬라이딩 또는 백투백 기술이 사용됩니다.

연속 점화 동안 금속은 단락에서 가열됩니다. 슬라이딩 기술을 사용하여 아크가 점화되면 제품의 용접 표면에서 금속이 여러 곳에서 동시에 가열됩니다. 첫 번째 방법이 더 자주 사용되며 두 번째 방법은 일반적으로 어려운 위치의 작은 파이프를 용접할 때 사용됩니다.

파이프 라인 및 용접 유형

파이프 라인 용접은 유형을 고려하여 수행됩니다.

• 트렁크;
• 물;
• 기술 및 산업;
• 하수;
• 가스 공급 구조.

다음 유형의 용접이 구별됩니다.

• 기계적(마찰로 인해);
• 열(플라즈마, 가스 또는 전자빔 방법을 사용한 용융);
• 열기계(맞대기 접촉 방식으로 얻은 자기 제어 호).

특정 유형의 연결을 사용하는 것도 파이프의 재질에 따라 다릅니다.

재료	용접 유형
구리	전기 아크, 가스 또는 접점.텅스텐 비소모성 전극과 필러 와이어를 사용하는 첫 번째 연결 방법이 더 효과적입니다. 차폐 가스로 아르곤 또는 질소 권장
강철	전기 및 가스 용접뿐만 아니라 반자동 장치가 사용됩니다.
아연 도금 파이프	모든 유형의 연결을 사용할 수 있지만 코팅의 퇴색으로부터 제품을 보호하는 플럭스는 필수 구성 요소로 간주됩니다.
프로필 구조	용접은 가스 또는 아크 방식으로 수행됩니다. 여기서 용접공의 경험이 중요합니다.

구리 파이프를 직접 납땜하는 방법 현대 아파트에는 많은 구리 파이프 라인이 있습니다. 그들은 난방 라디에이터, 배관의 일부, 에어컨, 냉동 장치에서 찾을 수 있습니다. 전체 또는...

수평 조인트 작업 방법

파이프 라인의 고정 조인트가 수평 위치에있는 작업 방법은 가장자리를 완전히자를 필요가 없다는 점에서 다릅니다. 이러한 작업은 중간 아크 용접으로 수행해야 합니다. 10도의 작은 절단만 저장할 수 있습니다. 이러한 조치는 금속 부품을 결합하고 품질을 동일한 수준으로 유지하는 과정을 개선합니다. 파이프 라인의 수평 조인트를 별도의 좁은 층으로 요리하는 것이 좋습니다. 솔기의 뿌리는 직경 4mm의 전극을 사용하여 첫 번째 롤러로 끓입니다. 옴의 법칙에 따른 힘 제한은 160~190A 범위에서 설정해야 합니다. 전극은 왕복 운동 특성을 받는 반면 1-1.5mm 높이의 실 모양 롤러가 조인트 내부에 나타나야 합니다. 층 1의 코팅은 철저한 청소가 필요합니다.중간층 2번은 전극이 왕복 운동할 때와 위쪽 가장자리와 아래쪽 가장자리 사이에서 거의 감지할 수 없을 정도로 흔들릴 때 이전 레이어를 닫는 방식으로 만들어집니다.

다양한 지표에 따른 용접 전류 비율 표

두 번째 레이어의 방향은 첫 번째 레이어와 다르지 않습니다. 세 번째 레이어를 수행하기 전에 전류를 250-300A로 높여야 합니다. 금속 요소를 더 생산적으로 연결하려면 직경 5mm의 전극을 사용해야 합니다. 세 번째 레이어의 요리 방향은 이전 두 레이어의 방향과 반대입니다. 세 번째 롤러는 더 높은 모드에서 수행하는 것이 좋습니다. 롤러가 볼록하도록 속도를 선택해야 합니다. "뒤로 각도"또는 직각으로 요리해야합니다. 세 번째 롤은 롤 #2 너비의 2/3를 채워야 합니다. 네 번째 롤러의 실행은 세 번째를 수행할 때 사용된 모드에서 수행해야 합니다. 전극의 경사각은 수직으로 위치한 파이프 표면에서 80-90도입니다. 네 번째 롤러의 방향은 동일하게 유지됩니다.

3 개 이상의 레이어가있는 상태에서 수평 조인트로 전기 용접을 수행하는 기술에는 고유 한 특성이 있습니다. 모든 후속 레이어가있는 세 번째 레이어는 이전 레이어와 반대 방향으로 수행됩니다. 직경이 200mm에 달하는 파이프는 일반적으로 연속 이음매 용접이 필요합니다. 역 단계적 방법은 직경이 200mm 이상인 파이프 라인 조인트의 용접 공정에 일반적입니다. 각 섹션의 길이는 약 150-300mm인 것이 좋습니다.

안전

각종 용접(전기, 가스 등)은 전문장비가 설치된 준비된 현장에서 이루어져야 합니다. 여기에는 전기 아크 및 특수 스크린의 영향으로부터 보호하기 위한 실드가 포함됩니다. 이러한 보호 장치는 작업에 참여하지만 공정에 참여하지 않는 사람들도 용접의 영향으로부터 보호되는 위치에 있어야 합니다.

단면이 크고 질량이 20kg 이상인 파이프를 용접하는 경우 운송 및 리프팅 기계를 사용할 수 있어야 합니다. 현장 접근 폭은 최소 1미터 이상이어야 합니다. 파이프가 용접되는 건물의 온도는 섭씨 +16도 이상이어야 합니다. 또한 용접 작업을 위해 현장에서 환기와 충분한 수준의 조명이 필요합니다.

작업자는 특수 보호복을 착용해야 합니다. 용접 공정에서는 장치의 금속 부분을 접지해야 하며 케이스와 작업대도 접지해야 합니다. 모든 전선 및 케이블에서 절연 재료는 열 및 기계적 손상으로부터 보호되어야 하며 결함이 없어야 합니다.

장비의 모든 요소는 고온에 견디는 재료로 만들어져야 합니다. 전기 회로에 오작동이 발생한 경우 차단기를 분리한 상태에서 전문 전기 기술자만 수리 작업을 수행할 수 있습니다.

이제 우리는 증착 된 금속의 질량과 부피를 계산하는 방법에 대한 데이터를 제공합니다.

47 센티미터의 전극의 총 길이와 0.5 센티미터와 같은 용접 단면적, 센티미터 당 7.8 그램의 증착 된 재료의 특정 부피를 고려하면, 그러면 물질의 부피는 단면과 길이에 의한 특정 부피의 곱과 같습니다.

단면이 문자 S로 표시되고 길이는 문자 L로, 특정 부피 Vsp로 표시되면 증착된 물질의 총 부피는 S, L 및 Vsp의 곱과 같으며 1880그램과 같습니다.

용접된 물질의 질량은 용착된 금속 계수의 곱과 부피와 같으며 작동 중에 계수가 10인 VSP-1 유형의 전극이 사용되는 경우 1.88kg/m3와 같습니다.

다양한 아크 용접 기술

파이프라인 용접은 여러 가지 기술적인 방법으로 수행할 수 있습니다.

조인트의 회전으로 용접

먼저 4, 8, 12시간에 3개의 압정을 만든다. 그런 다음 약 1시에서 5시와 11시에서 7시 사이에 두 개의 주요 솔기가 수행됩니다. 그런 다음 파이프를 90도 회전하고 최종 솔기가 적용되어 두 솔기의 연결을 완전히 밀봉합니다.

화상을 방지하기 위해 첫 번째 레이어에 SM-11, VCC-1 또는 UONI-11 / 45(55) 브랜드의 4mm 전극을 사용하고 전류를 130A(±10A)로 설정하는 것이 좋습니다. 전기 아크를 생성합니다. 두 번째 및 세 번째 레이어를 수행하려면 5-6mm 전극을 사용해야하며 전류 강도를 200-250A로 높여야합니다.

조인트 회전 없는 용접

이 기술은 이동할 수 없는 고정된 파이프라인으로 작업할 때 사용됩니다. 첫 번째 레이어는 아래에서 위로 수행되고 두 번째와 세 번째 레이어는 위에서 아래로 그리고 아래에서 위로 모두 수행될 수 있습니다.

예를 들어 콘크리트 패드나 벽돌 벽에 눌린 파이프라인의 일부와 같이 접근하기 어려운 장소의 용접은 파이프 상단의 기술 구멍인 타이인을 통해 수행해야 합니다. 용접 작업이 완료되면 기술 구멍도 용접됩니다.

겨울철 파이프 용접

음의 온도에서는 용접 영역이 빠르게 냉각되고 반대로 용융 금속에서 뜨거운 가스를 제거하기가 어렵습니다. 이 때문에 파이프 강이 부서지기 쉽고 강재의 열 파괴 위험, 용접부에서 연장되는 뜨거운 균열의 출현 및 경화 구조의 위험이 급격히 증가합니다.

이러한 결함을 피하려면 먼저 파이프 라인의 요소를 가능한 한 서로 단단히 연결하고 두 번째로 금속 표면을 밝은 붉은 색조로 가열해야하며 마지막으로 세 번째로 현재 강도 10-20% 증가해야 합니다. 이렇게하면 심한 서리에서도 파이프 사이의 간격을 안정적으로 밀봉하는 점성 및 연성 용접을 달성 할 수 있습니다.

고정 조인트의 수직 용접

회전하지 않는 파이프 끝단의 수직 용접은 용접 둘레에 대한 전극 기울기의 일정한 변화라는 한 가지 차이점이 있는 수평 용접과 유사하게 수행됩니다.

용접 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.

• 루트 비드를 나타내는 파이프 용접 중에 얻은 조인트가 생성됩니다.
• 컷을 채워야 하는 3개의 롤러가 형성됩니다.
• 롤러의 시작과 끝을 연결하는 잠금 장치가 생성됩니다.
• 장식 솔기가 진행 중입니다.

첫 번째 단계는 이음새의 기초를 형성하는 조인트가 생성되기 때문에 가장 중요한 것으로 간주됩니다. 용접 전류의 범위는 금속의 두께와 결합 부품 사이의 간격에 의해 결정됩니다. 첫 번째 단계에서 두 개의 메인 롤러가 생성됩니다.

파이프에 조인트를 생성하기 위해 결합된 각 모서리의 베이스가 캡처되고 동시에 두 번째 루트 레이어가 형성되고 첫 번째 레이어가 수정됩니다.

직경 3mm의 전극을 사용하여 역 비드를 형성하는 것은 용접 조인트가 고품질이어야 하는 경우에만 수행됩니다.

작업을 수행하려면 다음을 고려하여 평균 또는 최소 전류 범위를 선택하십시오.

• 금속 공작물의 두께.
• 제품의 가장자리 사이의 거리입니다.
• 뭉툭한 두께.

전극의 기울기는 용접 방향에 따라 결정되며 용접의 첫 번째 레이어의 침투에 따라 달라집니다.

호의 길이는 또한 침투 정도에 따라 다릅니다.

• 루트 비드가 충분히 관통되지 않은 경우 짧은 호가 사용됩니다.
• 중간 호 - 침투력이 좋습니다.

용접 속도 표시기는 용접 풀의 부피에 크게 의존합니다. 금속 부품의 조인트에서 높이가 큰 롤러는 오랫동안 얼지 않는다는 사실로 이어집니다. 이것은 다양한 결함의 형성으로 이어질 수 있습니다. 용접 속도를 선택할 때 고품질 에지 합금만이 비드의 정상적인 상태를 보장한다는 것을 기억해야 합니다.

샘플링 및 용접뿐만 아니라 특정 두께의 금속 가공은 직경 4mm의 전극으로 수행하는 것이 좋습니다. 이 경우 전극의 기울기는 루트 롤러로 작업할 때의 경사 각도와 달라야 합니다.여기서 "백 앵글"이라는 방법을 적용해야 합니다. 이 경우 속도는 롤러가 정상 상태를 유지하도록 해야 합니다.

흥미롭습니다. 전기 용접 작업 방법 - 자세히 이해

파이프 라인 및 용접 유형

다양한 재료와 작동 유체를 이동하는 데 사용되는 수많은 파이프라인이 있습니다. 목적에 따라 다음과 같은 분류가 있습니다.

• 기술적;
• 트렁크;
• 산업;
• 가스 공급 파이프라인;
• 물;
• 하수.

참조: 자동차 스트럿의 스프링 커플러용 기계

파이프 라인 제조에는 세라믹, 플라스틱, 콘크리트 및 다양한 유형의 금속과 같은 다양한 재료가 사용됩니다.

파이프 접합을 위한 최신 용접기는 세 가지 주요 방법을 사용합니다.

1. 기계적 마찰로 인한 폭발로 인해 수행됩니다.
2. 예를 들어 가스 용접, 플라즈마 또는 전기 빔과 같은 용융에 의해 수행되는 열.
3. 열기계는 맞대기 접촉 방식을 통해 자기 제어 아크에 의해 생성됩니다.

용접에는 여러 유형이 있으며 여러 분류로 나뉩니다. 파이프를 용접하기 전에 어떤 방법이 가장 좋은지 파악해야 합니다. 이론적으로 각 유형은 작은 지름과 큰 파이프의 용접에 적합합니다. 용융 및 압력으로 수행할 수 있습니다. 용융 방법에는 전기 아크 및 가스 용접이 있으며 압력 방법에는 가스 압력, 냉간, 초음파 및 접촉이 있습니다. 통신을 연결하는 가장 일반적인 방법은 수동 아크와 기계화입니다.

수평 배열

수평관 이음매의 용접은 쉬운 작업이 아니므로 숙련된 장인의 손에 맡기는 것을 권장합니다.특히 어려운 점은 전극의 경사각을 지속적으로 조정할 필요가 있다는 것입니다.

수평 위치의 파이프 용접은 다음 순서로 수행됩니다.

1. 천장. 아래에 있습니다.
2. 수직의. 수직으로 배치됩니다.
3. 낮추다. 상단에 위치하고 있습니다.

각 단계는 연속적으로 수행됩니다. 천장 부분에서 시작하여 수직축에서 오른쪽으로 짧은 거리를 이동한 다음 시계 방향으로 위로 이동해야 합니다.

천장 솔기를 수행하면 현재 강도가 증가합니다.

수평 용접용 전극은 직경 4mm를 사용합니다. 전극은 왕복 방식으로 이동하므로 높이가 1.5mm 이하인 스레드 롤러를 만들 수 있습니다. 첫 번째 롤러를 만든 후에는 표면을 청소해야 합니다.

두 번째 롤러는 바닥을 닫습니다. 마지막 롤러를 용접할 때 전류 강도는 160암페어에서 300암페어로 증가하고 전극은 직경 5밀리미터로 선택됩니다.