동작 원리
가스 용접의 주요 효과는 이미 언급한 바와 같이 고온 화염의 형성과 함께 가연성 가스의 연소를 기반으로 합니다. 아세틸렌 분자는 한 쌍의 수소 결합과 함께 불안정하지만 탄소 원자 사이에 에너지적으로 강력한 결합을 가지고 있습니다.
균형이 산화제로 바뀌면 불꽃이 날카로워지고 눈부신 흰색 대신 푸르스름한 색을 얻습니다.
산화 화염은 황동 부품 작업에만 사용됩니다. 이 변형에서는 아연의 후속 증발을 차단하는 필름이 표면에 형성됩니다. 반대로 아세틸렌의 농도를 높이면 불꽃이 붉게 변해 연기가 나기 시작한다. 이 모드는 고탄소강 작업에 최적입니다.또한 알루미늄 합금, 주철을 처리하고 강한 금속을 용접하는 데 사용됩니다.
공장 실린더에서 이 가스는 아세톤과 혼합되며 1.5~1.6MPa의 압력을 받습니다. 또한 숯을 용기에 넣어 일종의 모세관을 형성합니다. 병에 든 산소는 600~1500kPa의 압력을 받고 파이프라인 산소는 최대 15MPa입니다.
소비자 입장에서 보면 가스 소비량은 용접 효율에 직접적인 영향을 미치는 중요한 역할을 합니다. 이는 주로 팁의 유형과 용접할 금속의 두께에 따라 다릅니다. 벤치마크는 다음과 같습니다.
- 1mm보다 두껍지 않은 부품을 연결할 때 60분 동안 75리터의 가스가 소비됩니다.
- 두께가 2mm에서 4mm이면 300리터의 아세틸렌을 소비해야 합니다.
- 1200 리터의 산화제를 소비하면 9 ~ 14mm의 금속을 용접 할 수 있습니다.
작동 중에는 공기 중 아세틸렌 함량을 지속적으로 모니터링해야 합니다. 이것은 특별한 자동 신호 장치를 생략할 수 없음을 의미합니다. 0.46% 이상의 포화는 허용되지 않습니다. 연료가 있는 실린더는 스토브, 보일러, 화염의 근원 근처에 두어서는 안 됩니다. 용기 자체는 수직으로 고정된 상태로 세워야 합니다.
아세틸렌과 산소가 저장 및 사용되는 장소에서는 스파크가 발생하지 않는 도구만 사용해야 합니다. 조명을 포함한 모든 전기 제품에는 방폭 솔루션이 있어야 합니다. 누출이 발생하면 실린더가 특수 키로 신속하게 잠깁니다. 작업장에는 소화기 및 기타 소화 장비를 사용할 수 있어야 합니다.
솔기를 용접하는 방법
낮은 위치에서 용접할 때 초보자도 용접에 어려움이 없습니다. 그러나 다른 모든 조항에는 기술 지식이 필요합니다.각 위치에는 자체 권장 사항이 있습니다. 각 유형의 용접을 만드는 기술은 아래에 설명되어 있습니다.
수직 이음매 용접
수직 위치에서 부품을 용접하는 동안 용융 금속은 중력의 작용으로 아래로 미끄러집니다. 물방울이 떨어지는 것을 방지하기 위해 더 짧은 아크가 사용됩니다(전극의 끝이 용접 풀에 더 가깝습니다). 일부 장인은 전극이 허용하는 경우(붙지 않는 경우) 일반적으로 부품에 기대어 놓습니다.
금속 가공(홈가공)은 이음매의 종류와 용접할 부품의 두께에 따라 합니다. 그런 다음 "압정"이라는 짧은 가로 솔기로 몇 센티미터 간격으로 연결된 미리 결정된 위치에 고정됩니다. 이 솔기는 부품이 움직이는 것을 허용하지 않습니다.
수직 솔기는 위에서 아래로 또는 아래에서 위로 용접될 수 있습니다. 아래에서 위로 작업하는 것이 더 편리합니다. 이것이 아크가 용접 풀을 위로 밀어서 아래로 내려가는 것을 방지하는 방법입니다. 이렇게 하면 고품질 솔기를 쉽게 만들 수 있습니다.
수직 솔기를 아래에서 위로 용접하는 방법: 전극의 위치 및 가능한 움직임
이 영상은 전극을 아래에서 위로 분리 없이 이동하면서 전기용접으로 수직 이음매를 올바르게 용접하는 방법을 보여줍니다. 쇼트 롤 기술도 시연됩니다. 이 경우 전극 움직임은 위아래로만 발생하며 수평 변위없이 솔기가 거의 평평합니다.
호 분리를 통해 수직 위치에 있는 부품을 연결할 수 있습니다. 초보자 용접공의 경우 이것이 더 편리할 수 있습니다. 분리 시간 동안 금속이 냉각될 시간이 있습니다. 이 방법을 사용하면 용접된 분화구의 선반에 전극을 놓을 수도 있습니다. 더 쉽습니다. 움직임 패턴은 좌우로, 루프 또는 "짧은 롤러"-위아래로 휴식이없는 것과 거의 같습니다.
간격이있는 수직 솔기를 요리하는 방법은 다음 비디오를 참조하십시오. 동일한 비디오 자습서는 현재 강도가 이음매 모양에 미치는 영향을 보여줍니다. 일반적으로 전류는 주어진 유형의 전극 및 금속 두께에 대해 권장되는 것보다 5-10A 낮아야 합니다. 그러나 비디오에서 볼 수 있듯이 이것은 항상 사실이 아니며 실험적으로 결정됩니다.
때로는 수직 솔기가 위에서 아래로 용접됩니다. 이 경우 아크를 시작할 때 전극을 용접할 표면에 수직으로 잡으십시오. 이 위치에서 점화 후 금속을 가열한 후 전극을 내리고 이 위치에서 요리한다. 수직 이음매를 위에서 아래로 용접하는 것은 그리 편리하지 않으며 용접 풀을 잘 제어해야 하지만 이러한 방식으로 좋은 결과를 얻을 수 있습니다.
전기 용접으로 수직 솔기를 용접하는 방법 하향식: 전극의 위치와 팁의 움직임
수평 솔기를 용접하는 방법
수직면의 수평 솔기는 오른쪽에서 왼쪽으로, 왼쪽에서 오른쪽으로 수행할 수 있습니다. 누구에게 더 편리한지, 그는 그렇게 요리합니다. 수직 이음매를 용접할 때와 마찬가지로 수조가 내려가는 경향이 있습니다. 따라서 전극의 경사각이 상당히 큽니다. 이동 속도 및 현재 매개변수에 따라 선택됩니다. 가장 중요한 것은 욕조가 제자리에 있다는 것입니다.
수평 이음매 용접: 전극 위치 및 움직임
금속이 아래로 흐르면 이동 속도를 높이고 금속을 덜 예열하십시오. 또 다른 방법은 아크 브레이크를 만드는 것입니다. 이 짧은 간격 동안 금속은 약간 식고 배수되지 않습니다. 전류를 약간 줄일 수도 있습니다. 이러한 모든 조치는 한 번에 적용되지 않고 단계적으로만 적용됩니다.
아래 비디오는 수평 위치에서 금속을 올바르게 용접하는 방법을 보여줍니다. 수직 솔기에 대한 비디오의 두 번째 부분.
천장 솔기
이 유형의 용접 조인트가 가장 어렵습니다. 높은 기술과 용접 풀을 잘 제어해야 합니다. 이 솔기를 수행하기 위해 전극은 천장에 직각으로 유지됩니다. 호가 짧고 이동 속도가 일정합니다. 솔기를 확장하는 원형 동작을 주로 수행합니다.
아세틸렌 용접 방법에 대한 정보
이 유형의 용접에서 주성분은 아세틸렌입니다. 물과 탄화칼슘을 혼합하여 인위적으로 얻습니다. 버너에서는 산소와의 혼합물이 형성되어 연소를 통해 고온을 만들 수 있습니다.
산소 환경에서 아세틸렌이 연소되면 고온이 생성되어 부품의 가장자리를 녹이고 서로 단단히 연결할 수 있습니다.
가스 용접의 복잡성
아세틸렌과 산소를 용접할 때 가장 큰 어려움은 C2H2를 얻는 것입니다. 이전에는 이것은 특수 장치에서 수행되었으며 가스는 호스를 통해 버너로 공급되었습니다.
실린더의 산소가 공급되어 혼합되어 화염이 형성되었습니다. 칼슘 카바이드와 물을 수동으로 발전기에 부었습니다. 이 시간 소모적인 프로세스는 각 용접 전에 수행되었습니다. 작업을 완료한 후 물을 배수하고 남은 탄화물을 재사용했습니다.
이제 아세틸렌 용접을 수행하는 것이 훨씬 쉽습니다. 더 이상 카바이드와 물을 수동으로 혼합할 필요가 없습니다. 특수 실린더와 아세틸렌이 있으며 버너에만 연결하면 됩니다.
기술 설명
용접의 경우 먼저 버너에서 아세틸렌 공급 장치가 열립니다. 그것이 나온다는 것은 불쾌한 냄새로 나타납니다.그런 다음 가스가 점화되고 실린더에서 산소가 천천히 공급됩니다.
불꽃이 파란색으로 변해야 합니다. 산소와 아세틸렌이 있는 탱크에는 환원제가 있습니다. 첫 번째 가스의 경우 압력은 2 atm으로 설정되고 두 번째 가스의 경우 2-4 atm으로 설정됩니다. 값이 클수록 용접 프로세스가 복잡해집니다.
가스 용접 과정에서 고온의 작용으로 접합되는 공작물의 가장자리가 액체 상태로 통과하고 경화 후 강한 연결이 얻어집니다. 산소가 있는 실린더는 파란색으로 칠해지고 아세틸렌은 흰색으로 칠해집니다.
산소와 아세틸렌이 있는 실린더.
이 방법의 장점
이러한 가스가 산소 환경에서 연소되면 강철 및 기타 금속의 녹는 정도를 초과하는 온도에 도달합니다. 이러한 장비의 도움을 받아 자격을 갖춘 용접공은 작업을 효율적이고 효율적으로 수행합니다.
또한 아세틸렌 용접에는 다음과 같은 장점이 있습니다.
- 높은 이동성(전기 연결 불필요);
- 화염의 온도를 조정하는 기능 (이를 통해 부품 및 조인트의 변형을 방지하고 작업 속도를 제어할 수 있음)
- 벽까지의 거리가 작을 때 회전 이음매의 편리한 실행(다른 유형의 용접에서는 작동 조인트를 만들어야 함);
- 융점이 다른 금속으로 만든 공작물을 연결하는 기능;
- 구조용 강, 구리, 주철, 황동의 박판 제품을 용접하는 능력 (이 경우 다른 용접 방법은 효과가 없음);
- 솔기의 품질을 향상시키는 데 도움이되는 다양한 필러 와이어 사용.
아세틸렌 사용의 단점
이 용접 방법의 단점 중 다음 사항에 유의해야 합니다.
- 아세틸렌의 폭발성은 높지만 사람에 따라 많이 다릅니다.
- 작동 중에 연결된 제품의 넓은 영역이 가열되어 재료의 특성이 변경됩니다. 기계 공학에서는 이 방법을 사용하지 않습니다.
- 두께가 5mm 이상인 부품을 연결해야 하는 경우 전기 용접을 사용하는 것이 좋습니다.
- 아세틸렌은 고탄소강 작업에 적합하지 않습니다.
- 겹치면 제품에 큰 응력이 발생하여 변형됩니다.
- 재료 및 장비의 경우 아크 용접과 달리 비용이 증가합니다.
- 숙련된 용접기만 작업을 수행할 수 있습니다.
숙련된 전문가만이 아세틸렌 용접을 다룰 수 있습니다.
어떤 금속이 적합합니까?
이 유형의 용접은 대부분의 철 및 비철 금속에 적합합니다. 구리, 주철, 구조용 강철 블랭크로 작업 할 때 얇은 벽 파이프 및 유사 부품을 연결할 때 실질적으로 필수 불가결합니다.
초보자 용접기가 일하기 위해 필요한 것은 무엇입니까?
우선 장비와 작업복을 준비해야 합니다.
도구 및 보호 수단
용접기, 전극 세트, 슬래그를 쓰러뜨리기 위한 망치와 끌, 솔기를 청소하기 위한 금속 브러시가 반드시 필요합니다. 전기 홀더는 전극을 고정하고 유지하며 전류를 공급하는 데 사용됩니다. 솔기의 치수를 확인하려면 템플릿 세트도 필요합니다. 전극 직경은 금속판의 두께에 따라 선택됩니다. 보호를 잊지 마십시오. 적외선을 투과시키지 않고 눈을 보호하는 특수 라이트 필터로 용접 마스크를 준비하고 있습니다. 스크린과 실드는 동일한 기능을 수행합니다.금속이 튀는 것을 방지하기 위해 옷깃이 없는 긴팔 재킷과 부드러운 바지, 가죽 또는 펠트 신발, 소매가 겹친 장갑이나 벙어리장갑, 캔버스 또는 스웨이드로 구성된 캔버스 수트. 이렇게 꽉 조이고 닫힌 옷은 용접공이 몸에 금속을 녹이는 것을 방지합니다.
엎드린 자세에서 작업할 때 높은 곳과 금속 물체 내부에서 작업하는 데 사용되는 특수 보호 장비가 있습니다. 이러한 경우에는 유전체 장화, 헬멧, 장갑, 매트, 무릎 보호대, 팔걸이가 필요하며, 고지대 용접에는 끈이 달린 안전 벨트가 필요합니다.
취업 준비
작업을 시작하기 전에 모든 이물질로부터 가스 용접 포스트를 청소하고 가연성 표면을 확실하게 보호해야 합니다.
보호용 장비
고온의 부정적인 영향을 방지하기 위해 가스 용접기는 다음을 사용해야 합니다.
- 특수 안경;
- 레깅스;
- 내화성 의류 및 신발.
보호용 장비.
도구 및 장비
작업을 수행하려면 다음 도구가 필요합니다.
- 펜치;
- 개방형 렌치;
- 측정기;
- 금속 브러시;
- 필러 와이어;
- 버너용 라이터;
- 소화기.
또한 다음과 같은 장비를 준비해야 합니다.
- 이 가스를 아세틸렌 및 실린더에 공급하기 위한 호스;
- 아세틸렌 및 산소 환원제;
- 산소를 공급하기 위한 슬리브와 실린더;
- 마우스피스가 있는 가스 버너.
금속 준비
이 단계에서 제품의 연결 지점에서 먼지, 녹 및 기존 보존 흔적이 제거됩니다.이렇게하려면 금속 브러시를 사용하십시오.
용접 전 금속 청소.
중요한 기능
산소 - 아세틸렌 용접을 사용하여 얻은 이음새의 품질과 신뢰성은 작업 기술 준수에 크게 의존합니다.
연결 성능에 영향을 미치는 세 가지 주요 요소는 다음과 같습니다.
- 화력;
- 충전재 직경;
- 용접 각도.
산소 아세틸렌 용접의 주요 특징:
- 화염 전력은 용접 제품이 만들어지는 재료의 특성에 따라 선택됩니다.
- 용접할 제품이 두꺼울수록 화염력은 커야 하지만(얇은 부품은 반대), 전력이 증가하면 가스 소비도 증가합니다.
- 연결된 제품의 두께는 버너의 각도에 영향을 미치며 (두꺼울수록 각도가 커짐) 대부분의 경우 10-80 °입니다.
- 두께에 관계없이 부품을 워밍업하기 위해 버너는 90 ° 각도로 향합니다.
- 필러 와이어의 직경은 연결된 요소의 두께에 따라 다릅니다(계산하기 위해 부품의 두께를 밀리미터로 나누고 1mm를 더합니다).
- 버너가 자체에서 멀어지거나 스스로를 향해 이동합니다.
아세틸렌 용접에 적합한 필러 와이어를 선택하십시오.
용접 재료 준비
먼지와 녹이 제거된 부품은 용접을 위해 적절하게 준비해야 합니다. 이렇게하면 연결 프로세스를 촉진하고 가속화하고 더 나은 솔기를 얻는 데 도움이됩니다.
제품 준비에는 다음 단계가 포함됩니다.
- 편집 - 제품 운송 및 배송 중 발생할 수 있는 변형 수정.
- 마크업. 수동 측정 장비 또는 마킹 및 마킹 기계를 사용하여 수행됩니다.
- 필요한 경우 유연성.
- 가장자리 절단 및 청소. 결합할 부품을 정렬해야 합니다. 차갑게 (공작 기계 또는 수동 개입 사용), 열 (버너 사용)을자를 수 있습니다.
- 건설 조립. 모든 요소는 공간적 위치를 차지하고 요소 사이에 필요한 간격이 형성되도록 배치됩니다. 이를 위해 스탠드, 도체, 클램핑 장치 등이 사용됩니다.
용접을 위한 파이프 준비
용접 과정은 준비로 시작됩니다. 우선, 파이프를 용접할 전극을 선택해야 합니다. 여기에는 두 가지 선택 기준이 있습니다. 금속 막대가 만들어지는 재료와 코팅 - 막대를 덮는 재료입니다.
금속 파이프 용접에는 소모품 및 비소모성 전극이 사용됩니다. 처음에는 막대가 녹고 두 번째에는 그렇지 않습니다. 두 번째 경우에는 용접 이음매를 채우는 첨가제인 추가 재료가 사용됩니다. 실습에 따르면 소모품 전극이있는 파이프 용접은 오늘날 국내 조건에서 더 자주 사용됩니다. 이 방법이 더 쉽기 때문입니다.
이제 전극의 코팅에 관해서. 다음은 다양한 위치가 있습니다. 보호막 형성을 위한 재료 표면.
- 루틸.
- 산.
- 루틸산.
- 셀룰로오스.
- 루틸-셀룰로오스.
- 기초적인.
각 위치에는 장단점이 있으므로 선택할 때 용접 파이프 라인의 조건을 고려해야합니다. 그러나 그 중에는 보편적 인 옵션이 있습니다. 이들은 기본 코팅이 된 전극입니다. 이 범주에는 UONI, OZS, VI, EA, NIAT, OZSh 및 덜 알려진 기타 브랜드의 전극이 포함됩니다. UONI 전극을 사용하여 파이프를 용접하려면 초보 용접공이 권장됩니다.
두 개의 파이프를 용접하기 전에 여러 유형의 용접 조인트가 있음을 이해해야 합니다.
- 종단 간, 두 개의 파이프가 서로 반대편에 있는 경우.
- 겹치는 것은 일반적으로 직경이 다른 두 개의 파이프 또는 동일한 직경이 연결되는 방식이며 파이프 중 하나만 확장됩니다. 즉, 직경이 기계적으로 증가합니다.
- 두 개의 파이프라인이 수직 평면에서 결합되는 경우 T자형 연결.
- 코너 조인트, 조인트가 90 ° 미만의 각도로 이루어질 때.
그건 그렇고, 옵션 번호 1은 매우 간단해 보입니다. 그러나 여기에는 프로세스 자체의 복잡성이 있습니다. 첫째, 이러한 솔기를 낮은 위치에서 용접하는 것이 좋습니다. 이것은 전극이 위에서 조인트 조인트로 공급될 때입니다. 둘째, 벽의 전체 두께에서 금속을 끓일 필요가 있습니다.
그리고 몇 가지 더 유용한 팁.
- 파이프 라인과 티의 맞대기 용접에는 직경이 2-3mm 인 전극을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
- 용접 모드, 즉 설정 전류 값은 80-100 암페어 범위에 있어야 합니다. 겹침으로 용접할 때 전류 강도를 120A로 증가시켜야 합니다.
- 용접의 충전은 금속이 파이프 평면 위로 2-3mm 올라오도록 해야 합니다.
- 성형 파이프(사각형)의 용접은 포인트 방식으로 수행됩니다. 즉, 먼저 작은 섹션이 한쪽에 용접 된 다음 반대쪽에 용접 된 다음 인접면에 용접 된 다음 반대쪽 인접면에 용접됩니다. 그 후 조인트의 완전한 용접이 수행됩니다. 목표는 파이프가 가열될 때 휘는 것을 방지하는 것입니다.
전기 용접으로 파이프를 용접하기 전에 파이프를 준비해야합니다. 이것은 주로 가장자리용입니다. 다음은 수행 방법에 대한 순서입니다.
- 기하학적 치수는 파이프 라인 설치 준수 여부를 확인합니다. 벽 두께가 다른 파이프를 연결할 수 있으며, 이로 인해 두꺼운 파이프가 뚫리지 않거나 얇은 파이프가 타버릴 수 있습니다.
- 파이프라인의 단면은 타원형이 아니라 원형이어야 합니다. 이것은 단순히 용접 조인트의 품질을 보장하고 프로세스 자체를 단순화합니다.
- 파이프의 벽에는 균열, 주름, 팽창 등의 결함이 없어야 합니다.
- 모서리 절단은 직선이어야 합니다(90°).
- 가장자리는 금속 광택으로 보호됩니다(브러시, 사포 사용). 청소 영역의 길이는 가장자리에서 1cm 이상이어야 합니다.
- 오일 및 그리스 얼룩, 페인트를 제거하고 솔벤트로 끝 부분을 탈지하십시오.
UONI 전극은 변덕스럽지 않지만, 즉 녹슨 부품도 도움으로 용접할 수 있지만 금속 결함은 이음새의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 파이프라인의 가장자리를 준비하는 데 약간의 시간을 할애할 가치가 있습니다.
부품 준비
용접 파이프 작업을 시작하기 전에 연결을 위한 모서리를 준비해야 합니다. 저는 항상 이 순서대로 합니다.
- 파이프가 엔지니어링 시스템(급수) 설계에 지정된 매개변수를 준수하는지 확인합니다. 이 지침은 다음 매개변수를 준수해야 합니다.
- 기하학적 치수;
- 적합성 증명서(특히 식수가 운송되어야 하는 파이프의 경우)
- 원주에 결함이 없음(파이프는 완벽하게 원형이어야 하며 절단 시 타원형이 아니어야 함);
- 두께에 결함이 없음(금속 파이프의 벽은 부품의 전체 길이에서 동일해야 함);
- 러시아 GOST에 명시된 요구 사항에 대한 금속의 화학 조성 준수 (이는 실험실 연구 또는 첨부 문서에서 명확함).
용접하기 전에 그라인더로 파이프 끝을 청소하십시오.
- 연결을 위한 파이프 준비. 이렇게 하려면 개인적으로 다음을 수행하는 것이 좋습니다.
- 파이프 가장자리의 절단이 90도 각도로 엄격하게 이루어졌는지 확인하십시오.
- 가장자리를 금속성 광택으로 청소하십시오(청소된 영역의 너비는 절단부에서 최대 10mm여야 함).
- 엉덩이를 탈지하고 기름, 페인트, 녹 등의 모든 흔적을 제거하십시오.
올바른 연결을 위해서는 파이프 절단 모서리의 개방 각도가 약 65도이고 둔각 값이 2mm가 되어야 합니다. 그렇지 않은 경우 단면의 추가 가공을 수행해야 합니다.
이를 위해 특수 베벨러, 그라인더 및 트리머가 사용됩니다. 대구경 파이프라인을 설계하는 전문가는 밀링 머신 또는 특수 준비 방법(플라즈마 또는 가스 절단기)을 사용합니다.
파이프 끝을 처리하는 도구는 초보 장인이 작업하는 데 도움이 될 것입니다.
가스 용접의 특징
아세틸렌-산소 용접에는 최종 결과의 품질이 좌우되는 세 가지 주요 매개변수가 있습니다. 이것은 불(화염)의 위력, 버너가 용접면에 위치하는 각도, 사용하는 필러봉의 지름이다.
버너 화염의 세기는 금속의 열물리학적 특성과 용접할 공작물의 두께에 따라 선택됩니다. 의존성은 다음과 같습니다. 부품이 두꺼울수록 금속의 열전도율과 용융 온도가 높을수록 버너 화염의 힘이 커야 합니다.후자는 가스 혼합물의 유량에 의해 결정됩니다. 흐름이 높을수록 전력이 높아집니다. 각 유형의 금속에 대해 자체 전원 표시기가 선택됩니다. 결정되는 공식이 있습니다. 주요 의존성은 용접할 공작물의 두께입니다.
- 철 금속(강철 및 주철)의 경우 출력은 (100-150) n 범위에 있습니다. 여기서 n은 부품의 두께입니다.
- 구리와 같은 비철금속의 경우 범위는 (150-200) n입니다.
화염의 힘과 가스 소비에는 측정 단위가 있습니다 - l / h.
버너의 경사각도 접합할 제품의 두께에 따라 변한다. 예를 들어 두께가 1 ~ 15mm 범위에서 변하면 경사각은 10 ~ 80°가 됩니다. 그리고 금속이 두꺼울수록 경사각이 커집니다. 그러나 용접 초기에는 최대 경사각을 최대 90°까지 유지해야 합니다. 이 값에서 결합할 부품이 더 빨리 가열되고 용접 풀이 더 빨리 형성되기 때문입니다.
필러로드의 직경도 공작물의 두께에 따라 선택됩니다. 정의 공식은 간단합니다. 두께의 절반에 1밀리미터를 더한 것입니다. 예를 들어 두께가 4mm인 부품을 함께 용접하는 경우 연결하려면 직경이 3mm인 첨가제가 필요합니다.
